المتداول الباردة. وحدات مطحنة التقطيع

يبدأ الدرفلة على الساخن بالتسخين المسبق للألواح (حسب حجمها ودرجة الفولاذ والغرض منها) في أفران إعادة التسخين التي يتم تسخينها بواسطة غاز أفران الصهر الطبيعي المختلط.

يتم تسليم الألواح المسخنة إلى منضدة استقبال الطاحونة ونقلها إلى مجموعة حوامل التخشين. في مجموعة التخشين من الحوامل ، تخضع البلاطة لما يسمى بمعالجة "التخشين" (الأولية) ، حيث يتم التدحرج بالتتابع في كل حامل إلى السماكة المتوسطة المطلوبة. تم تجهيز الأجنحة بلفافات رأسية لتقليل عرض المواد المدرفلة. يتم إزالة الكلس من سطح المعدن المدلفن بأجهزة خاصة (مقارع هيدروليكي) ، والتي تنظف السطح المعدني بنفث ماء تحت الضغط.

من مجموعة التخشين للحوامل ، يتم نقل الأسطوانة على طول منضدة البكرات المتوسطة إلى مجموعة التشطيب من الحوامل ، حيث يتم تنفيذ الدرفلة "النهائية" (النهائية) حتى سمك الشريط النهائي (المحدد).

بعد مغادرة آخر حامل للمطحنة ، يتم نقل الشريط على طول منضدة أسطوانة التفريغ ، حيث يتم نقل المعدن لتوفير ما يلزم الخواص الميكانيكيةوالامتثال نظام درجة الحرارةيتم تبريد الملف (معطر) بالماء باستخدام وحدة تبريد شريطية متسارعة. بعد الدرفلة ، يتراوح سمك المعدن من 1.5 مم إلى 16 مم.

يتم لف الشرائط المدرفلة على الساخن على اللفافات. يتم إرسال جزء من المنتجات إلى قسم التشطيب للتقطيع والتحضير للشحن ، ويتم نقل باقي المنتجات لمزيد من المعالجة إلى ورش الدرفلة على البارد.

يتم استخدام الدرفلة على الساخن في تصنيع أنابيب النفط والغاز (بما في ذلك خطوط الأنابيب المصممة للتشغيل في درجات حرارة منخفضة وتحت ضغط عالٍ) ، وفي بناء السفن وبناء وتصنيع السفن التي تعمل تحت ضغط عالٍ.

5.2 إنتاج المنتجات المدرفلة على البارد

الأنواع الرئيسية للفولاذ المدرفل على البارد المنتجة في المصنع والمستخدمة في مختلف الصناعاتالصناعات هي: الفولاذ المدلفن على البارد غير المطلي ، الفولاذ المدلفن على البارد المجلفن ، الفولاذ المدلفن على البارد المطلي بالبوليمر ، الفولاذ المدلفن على البارد متباين الخواص (المحولات) الكهربائية ، الفولاذ المتناحي الخواص الكهربائي المدرفل على البارد (الديناميكي).

يتم استخدام الفولاذ المدلفن على البارد غير المطلي لتصنيع هياكل السيارات والجرارات والحصادات والهياكل المعدنية والطوابع وأغلفة الأجهزة الكهربائية والسقوف والقطع.

يتم استخدام الفولاذ المجلفن المدلفن على البارد لإنتاج التشكيلات الملفوفة بالدرفلة وهياكل المباني الفولاذية وقطع غيار السيارات ومكونات الأجهزة الكهربائية المنزلية.

يتم استخدام الفولاذ المدلفن على البارد المغطى بالبوليمر ، والذي يتمتع بمقاومة عالية للتآكل في الغلاف الجوي ، وله مظهر زخرفي ، ويجمع بين القوة والليونة ، في تصنيع الهياكل المعدنية للمباني ، وحالات الأدوات ، والأجهزة الكهربائية ، وبلاط الأسقف ، إلخ.

المجال الرئيسي لتطبيق الفولاذ المدلفن على البارد متباين الخواص الكهربائية (المحولات) هو إنتاج محولات الطاقة. الفولاذ المتناحي الخواص (الدينامو) الكهربائي المدلفن على البارد مخصص لتصنيع الآلات الكهربائية ذات النوى المغناطيسية الدوارة:

المحركات الكهربائية والمولدات. الجودة والمستوى الخواص المغناطيسيةيحدد من هذه الفولاذ الخصائص التشغيلية الرئيسية للمنتجات الكهربائية. أثناء إنتاج الفولاذ الكهربائي (متباين الخواص وخواص الخواص) ، من أجل الحصول على الخصائص المطلوبة للفولاذ الكهربائي النهائي ، تمر الملفات المدرفلة على الساخن بعدة مراحل معقدة من الدرفلة على البارد والتليين والطلاء.

يتم إنتاج جميع أنواع الفولاذ المدلفن على البارد في أقسام المصنع: إنتاج المنتجات المدلفنة على البارد والطلاء (PCPP) ، وإنتاج الصلب الدينامو (PDS) ، وإنتاج الصلب المحولات (PTS).

5.2.1 إنتاج المنتجات المدرفلة على البارد والطلاء

الإنتاج المدلفن على البارد والمغلف (CRPP) عبارة عن ورشة درفلة على البارد من الصلب الكربوني مخصصة لإنتاج الفولاذ المدرفل على البارد بدون طلاء ، وكذلك مع طلاء (مجلفن ، بوليمر) ، وهو منتج تجاري لشركة NLMK يتم شحنها إلى المستهلك.

الكتل الأولية لإنتاج الفولاذ المدلفن على البارد هي الفولاذ المدلفن على الساخن القادم من CWP.

تتكون عملية إنتاج الفولاذ المدلفن على البارد من سلسلة من المراحل ، مثل تخليل الفولاذ المدلفن على الساخن ، والدرفلة على البارد ، والمعالجة الحرارية للفولاذ المدرفل على البارد ، وطلاء الزنك ، ودرفلة التقسية ، وطلاء الطلاء (البوليمر) ، وقطع المنتجات المدرفلة على وحدات التقطيع. يتم تحديد مسار معالجة المعادن في هذه المراحل اعتمادًا على نوع المنتج النهائي.

يتم تخليل الفولاذ المدلفن على الساخن في محلول حامض في وحدات تخليل مستمرة (CTA) قبل الدرفلة على البارد لتنظيف السطح المعدني وإزالة القشور.

مرحلة المعالجة التالية بعد التخليل الفولاذي المدرفل على الساخن هي الدرفلة على البارد ، والتي يتم إجراؤها في مطحنة درفلة على البارد لا نهاية لها من 5 حوامل 2030 ، ومن سماتها استمرارية العملية ، والتي يتم تحقيقها عن طريق اللحام المتسلسل لشرائط فردية ملفوفة في ملفات في شريط واحد "لا نهاية له".

بعد الدرفلة على البارد ، تخضع الشرائط الملفوفة في لفات للمعالجة الحرارية من أجل الحصول على اللدونة والحصول على الخصائص الميكانيكية اللازمة - التلدين في أفران الجرس أو في أفران التقشير لوحدة تلدين مستمرة (ANO) وجلفنة مستمرة بالغمس الساخن وحدات (AHZ). أثناء التلدين ، يتم إعادة ترتيب هيكل المعدن المشوه على البارد (إعادة بلورته). يمكن أن تكون المدة الإجمالية للتلدين في الأفران ذات الجرس عدة أيام ، اعتمادًا على كتلة الملفات ودرجة الفولاذ وسماكة الشريط. يتم التلدين في أفران ANO و ANGT وفقًا لتقنية مستمرة بسبب مرور الشريط عبر الفرن ، والذي يتكون من عدة أقسام ، كل منها يحافظ على ظروف حرارية معينة ، ومدة التلدين لملف واحد هي عدة عشرات من الدقائق. أثناء إنتاج المنتجات المدلفنة المجلفنة في ANGC ، بعد المعالجة الحرارية للمعدن في الفرن ، يتم وضع طلاء الزنك على سطح الشريط.

لتحسين الخواص النهائية وجودة السطح ، تتم معالجة المعدن بعد التلدين في أفران الجرس في مصانع التقسية ،

أخصائي مطور للمكتب المنهجي لـ CCO UPRP

توفر تقنية معالجة المعدن الملدن في ANO والمجلفن في ANGC درفلة التقسية (الدرفلة على البارد مع تقليل طفيف) مباشرة في خط الوحدات.

لإضفاء خصائص زخرفية ، بالإضافة إلى حماية إضافية للمنتجات المدرفلة من التآكل ، تتم معالجة المنتجات المدرفلة على البارد أو المجلفن في وحدات طلاء البوليمر (APP) ، حيث يتم تطبيق الطلاء والطلاء (البوليمر) على سطح الشريط.

يتم شحن المنتجات النهائية للمستهلكين على شكل لفائف وصفائح وشرائط. للقيام بذلك ، يتم إرسال القوائم إلى وحدات الحز والقطع المستعرض ، حيث تتم معالجتها وفقًا لأوامر المستهلك.

5.2.2 إنتاج الصلب المحولات

إنتاج الصلب المحولات (STS) عبارة عن ورشة درفلة على البارد للفولاذ الكهربائي مصممة لإنتاج الصلب المدرفل على البارد (متباين الخواص) ، وهو منتج تجاري لشركة NLMK ويتم شحنه إلى المستهلك.

لإنتاج المحولات الكهربائية (متباين الخواص) الصلب ، يتم استخدام الفولاذ المدلفن على الساخن من صهر CWP في المحول رقم 1.

في عملية الإنتاج المعقد للمحول الكهربائي (متباين الخواص) الصلب ، يمر المعدن بعدة مراحل متتالية أنواع مختلفةالمعالجة ، وبعضها في Dynamo Steel Production (PDS).

يتعرض الفولاذ المدلفن على الساخن القادم من CWP للتخليل في محلول حمض الهيدروكلوريك في وحدة التخليل بالدفع (ATP) لمركب التخليل PTS (أو PDS) ، وبعد ذلك يتم لف الشرائح المدرفلة على الساخن المملوءة إلى سمك متوسط على مطحنة ذات 4 أسطح 1400 PDS (أول درفلة على البارد).

يتم تغذية الفولاذ المدرفل على البارد المُعد بعد الدرفلة على البارد في وحدات تحضير الملف المدرفل على البارد (CCR) إلى وحدات التلدين المستمرة ANO PTS (أو ANO PDS) من أجل إزالة الكربنة التلدين في جو من النيتروجين والهيدروجين المرطب ، ويتم تنفيذه من أجل تقليل الكربون المحتوى من الفولاذ ، وتشكيل الهيكل المطلوب ، والتركيب الكيميائي للطبقة السطحية للمعدن. يتم الجمع بين عملية إزالة الكربنة وإعادة التخمير ، والتي يتم إجراؤها لتخفيف الضغط في المعدن (استعادة اللدونة) بعد الدرفلة على البارد.

بعد إزالة الكربنة التلدين والتحضير اللاحق للملفات على وحدات القطع (PTS أو PDS) ، والتي تتكون من تشذيب الحواف الجانبية ، وقطع المقاطع السميكة ، وإعادة اللف ، يتم تنفيذ درفلة ثانية على البارد حتى السماكة النهائية (اعتمادًا على نطاق المنتجات) على طاحونة عكسية أو 20 طاحونة أسطوانية PTS.

بعد الدرفلة الثانية على البارد ، يتم تحضير الملفات مرة أخرى في وحدة القطع (STS) ، والتي تتكون من إزالة الأجزاء الطرفية ذات السماكة المتدنية ، واللحام التناكبي للملفات. يدخل المعدن الذي يتم تحضيره في وحدات القطع بعد الدرفلة الثانية على البارد إلى وحدات التلدين المستمر (ANO) (PTS) ، حيث يتم إزالة الشحوم منها وتقويمها.

يجعل تصميم بعض وحدات ANO من الممكن تطبيق طلاء مقاوم للحرارة على سطح الشريط مباشرة في خط الوحدة ، مما يعمل على منع لحام لفات الملف أثناء اللاحق

التلدين بدرجات حرارة عالية ، وكذلك لتشكيل طبقة أرضية ، والتي بدورها ، بالتفاعل مع محلول العزل الكهربائي ، تشكل طبقة عازلة للكهرباء. المعدن المعالج في ANO دون تطبيق ممرات طلاء مقاومة للحرارة معالجة إضافيةفي وحدات الطلاءات الواقية ، حيث يتم وضع طلاء مقاوم للحرارة على سطح الشريط. يستخدم المعلق المائي من أكسيد المغنيسيوم كطلاء مقاوم للحرارة.

بعد ذلك ، يخضع الجرح المعدني في لفات للتلدين بدرجة حرارة عالية ، ويتم إجراؤه في أفران كهربائية من النوع الجرس في جو من الهيدروجين النقي أو خليط من النيتروجين والهيدروجين لتشكيل الهيكل الضروري والخصائص المغناطيسية للمنتج النهائي المدلفن.

يدخل المعدن الملدن في أفران الجرس إلى وحدات الطلاء العازلة للكهرباء ، حيث يتم تنظيف الشريط من بقايا أكسيد المغنيسيوم ، ويتم تطبيق طلاء العزل الكهربائي وتجفيفه ، ويتم تقويم المعدن لإزالة انحناء الأسطوانة (الانحناء الذي ينسخ شكل اللفة).

بعد المعالجة في وحدات القطع المنتجات النهائيةيتم تعبئتها وشحنها للمستهلكين بشكل لفات وصفائح وشريط. إذا لزم الأمر (هناك طلبات من المستهلكين) ، تتم معالجة الفولاذ في خط مجمع تكنولوجي بالليزر لتحسين الخصائص المغناطيسية للمنتجات المدرفلة.

5.2.3 إنتاج الصلب الدينامو

تتمثل المهمة الرئيسية لشركة Dynamo Steel Production (PDS) في إنتاج الفولاذ الكهربائي المدلفن على البارد (الخواص) لتزويد الأسواق المحلية والأجنبية.

المادة الخام لإنتاج الفولاذ الكهربائي الدينامو (الخواص) هي ملفات ملفوفة على الساخن من صهر المحول رقم 1 ، القادم من CCGT بالسكك الحديدية.

في إنتاج الصلب الكهربائي الدينامو (الخواص) ، من أجل الشراء المنتج النهائيالخصائص الميكانيكية والمغناطيسية المطلوبة ، يمر المعدن بالتسلسل بعدة مراحل من المعالجة من أنواع مختلفة.

يتم اختيار مخططات معالجة المعادن وفقًا لـ التركيب الكيميائيوالمعلمات الهندسية ومتطلبات العملاء لخصائص صلب الدينامو النهائي.

يتم إرسال الملفات المدرفلة على الساخن والمخصصة للمعالجة إلى وحدة تحضير الملف المدرفل على الساخن لقص النهايات الأمامية والخلفية والحواف الجانبية وإزالة الأجزاء التي بها عيوب من مراحل المعالجة السابقة.

تخضع الشرائح المدرفلة على الساخن للمعالجة الحرارية في وحدة التطبيع لتحسين الخصائص المغناطيسية للمنتجات المدرفلة النهائية (جزء من المنتجات المدرفلة - أقل خطورة - تتم معالجته بدون تطبيع).

علاوة على ذلك ، يتم نقل الملفات المدرفلة على الساخن ، والتي تتم معالجتها على وحدة التسوية ولا تخضع للتطبيع ، إلى وحدة تخليل مستمرة ، حيث يتم تنظيف سطح الشرائط من القشور عن طريق التخليل في محلول حمض الهيدروكلوريك.

يتم تنفيذ الدرفلة على البارد حتى السماكة النهائية في مطحنة ذات 4 أسطح 1400 ، وبعد ذلك يتم نقل الملفات إلى وحدات تحضير ملف مدرفل على البارد لقطع المقاطع التالفة ، وتشذيب الأطراف واللحام التناكبي للشرائط الفردية.

يتم وضع الفولاذ المدلفن على البارد المحضر في وحدة تلدين مستمرة ، حيث يتم معالجته بالحرارة (لتحقيق الخصائص الميكانيكية والمغناطيسية اللازمة) ، ويتم تطبيق طلاء ورنيش عازل كهربائيًا على السطح ، والذي يتمتع بمقاومة للحرارة والنفط ، مقاومة البرد ، مما يحسن ختم المنتجات المدرفلة.

بعد الحصول على نتائج اختبارات شهادة الخواص المغناطيسية والميكانيكية ، تتعرض لفات الصلب الكهربائي الدينامو النهائي (الخواص) للذوبان وتشذيب الحواف على وحدات الحز إلى الأبعاد وفقًا لأوامر المستهلك.

بالإضافة إلى الفولاذ الدينامو ، تنتج PDS الكربون والفولاذ المجلفن ، بما في ذلك تلك المطلية بالبوليمر. كما هو مذكور في القسم السابق ، فإن تقنية إنتاج المحولات (متباين الخواص الكهربائية) الصلب توفر أيضًا لتنفيذ عدد من العمليات التكنولوجية في نظام التوزيع العام.

6 إصلاح الإنتاج

يشمل إصلاح الإنتاج ورش الإنتاج المتخصصة التي تنتج المعدات وقطع الغيار لإصلاح الوحدات المعدنية الرئيسية وآلات الرفع.

الغرض من إنشاء إنتاج إصلاح مركزي هو ضبط وصيانة وترميم وحدات الإنتاج والمعدات التكنولوجية.

7 إنتاج الطاقة

يوفر إنتاج الطاقة لأقسام المصنع الطاقة الكهربائية ومنتجات فصل الهواء (الأكسجين والأرجون والنيتروجين) والطاقة الحرارية في البخار والمياه الساخنة والمياه التقنية ومياه الشرب وغازات الوقود والهيدروجين والهواء المضغوط. يتم استخدام الأنواع التالية من الوقود في عملية الإنتاج: غازات الوقود الطبيعية والثانوية المشتراة من الإنتاج المعدني (فرن فحم الكوك وفرن الصهر).

يتم تنفيذ توليد الكهرباء والطاقة الحرارية في البخار والماء الساخن والمياه المعالجة كيميائياً بواسطة محطة توليد الطاقة والحرارة المجمعة ومحطة استخدام الحرارة والطاقة المجمعة.

يتم نقل وتوزيع الكهرباء المنتجة في المحطة والمستلمة من مصادر خارجية بواسطة مركز إمداد الطاقة.

يوفر مصنع الأكسجين التقسيمات الفرعية لإنتاج المعادن بالهواء المضغوط ومنتجات فصل الهواء. يتم تنظيف الغاز ونقل أفران الصهر وفرن فحم الكوك والغاز الطبيعي بواسطة متجر الغاز.

يتم نقل الطاقة الحرارية في البخار والماء الساخن إلى أقسام المصنع وإنتاج المياه المعالجة كيميائياً بواسطة متجر الطاقة الحرارية.

يقوم قسم تزويد المياه بتزويد المحطة بمياه الشرب والمياه التقنية ، ويقوم بالتخلص من المياه.

قائمة المصطلحات

تكتل م. 2. تتحد جزيئات المسحوق في تكوينات أكبر ، يتم الحصول عليها عن طريق الالتصاق أو التثبيت بين الجسيمات أو التكتل وتستخدم لتحسين الخصائص التكنولوجية للمساحيق ، على سبيل المثال ، قابلية الانضغاط.

متباين الخواص (المحولات) الصلب فولاذ عالي المحتوى

السيليكون ومحتوى الحد الأدنى من الكربون والشوائب الأخرى ، لديه توحيد عالي للخصائص المغناطيسية في اتجاهات مختلفةفي المواد المستخدمة لتصنيع الدوائر المغناطيسية والمحولات والأجهزة الكهربائية الأخرى.

الدرفلة على الساخننحن سوف. تشوه عند درجة حرارة أعلى من عتبة التبلور. الانفجار م.

pas لصهر الحديد الخام من خام الحديد الخام.

تمرين درفلة المعدن الملدن على البارد مع اختزال منخفض (0.5-5٪). الحديد ص. العنصر الكيميائي Fe كتلته الذرية 55.84 ؛ ينتمي إلى المجموعة

المعادن الحديدية ، تي م 15390 درجة مئوية ؛ معدن أساسي التقنية الحديثة، يشكل أساس السبائك حوالي 95٪ من المنتجات المعدنية.

الحجر الجيري م. صخر يتكون بشكل أساسي من الكالسيت ، وهو مادة خام لإنتاج الجير ، وهو مادة مضافة للصهر.

فولاذ متماثل (ديناميكي)نحن سوف. الصلب المحتوي على السيليكون في حدود 1.3-1.8٪ مع حد أدنى من الكربون والشوائب الأخرى. لها تماثل منخفض للخصائص المغناطيسية في اتجاهات مختلفة في المادة ، فهي تستخدم لتصنيع الدوائر المغناطيسية للآلات الكهربائية.

كوفشهم. :

متوسط. مغرفة صغيرة تستخدم للتحكم في سرعة صب المعدن من مغرفة الصب الرئيسية ؛ مثبتة بين مغرفة الصب والعفن أو القالب أو القالب.

صب الصلب.مغرفة مصممة لاستقبال الفولاذ السائل من الوحدة المعدنية ، ونقله وصبه من القالب أو في قالب UNS.

الحديد الزهر. مغرفة مصممة لنقل الحديد السائل من فرن الصهر إلى الخلاط أو من الخلاط إلى وحدة صهر الفولاذ.

الخبث. مغرفة مصممة لنقل الخبث السائل من وحدة الصهر إلى مكب الخبث ، للمعالجة ، إلخ.

COKE م. بقايا كربونية صلبة يتم الحصول عليها من فحم الكوك من الوقود الطبيعي (بشكل أساسي الفحم الصلب) وكذلك بعض المنتجات البترولية ؛ تستخدم كوقود وكعامل مختزل لخامات المعادن.

كوكينغ ص. المعالجة الكيميائية للوقود الطبيعي بالتسخين دون الوصول إلى الهواء للحصول على فحم الكوك وغاز أفران الكوك والمنتجات الثانوية السائلة ، وهي مواد خام كيميائية قيّمة.

كوك غاز م. غاز قابل للاحتراق يتم إنتاجه أثناء فحم الكوك. بالإضافة إلى الهيدروجين والميثان وأكاسيد الكربون ، تشتمل تركيبة الغاز على أبخرة قطران الفحم ، والبنزين ، والأمونيا ، وكبريتيد الهيدروجين ، وما إلى ذلك. تتم إزالة خليط بخار الغاز من المنتجات المتطايرة المنبعثة من خلال مجمع الغاز من أجل الالتقاط والمعالجة . يتم دمج المتكثفات وترسيب الفواصل بين المياه فوق القطران (مياه الأمونيا) وقطران الفحم. ثم يتم تنقية غاز فرن الكوك الخام على التوالي من الأمونيا وكبريتيد الهيدروجين ، وغسله بزيت الامتصاص (لاحتجاز البنزين الخام والفينول) ، وحمض الكبريتيك (لاحتجاز قواعد البيريدين). يستخدم غاز أفران الكوك المنقى كوقود لتسخين بطاريات أفران الكوك ولأغراض أخرى.

يتم تخليل المخزون المدلفن لإنتاج الصفيح المقصدري في NTA ، على غرار تلك التي تعمل في ورش الدرفلة على البارد للصفائح ، الموصوفة بالتفصيل في الفصل 2.

بالنسبة للصفيح المتداول ، يتم استخدام NSHPs المكونة من خمسة أو ستة قوائم. في حالات نادرة ، مع كميات صغيرة من الإنتاج - طواحين عكسية.

المتداول صفيح

كما لوحظ بالفعل ، الأولى في ورشة عمل اتحاد الجمهوريات الاشتراكية السوفياتية من القصدير مع معسكر مستمرأصبح متجر القصدير لـ OJSC MMK. المحل لا يزال قيد التشغيل. تم تحسين كل من المعدات والتكنولوجيا. حتى الآن ، يحتوي متجر صفيح OJSC MMK على NTA ، و NSHP-1200 بخمس قوائم ، ووحدات لإزالة الشحوم وتنظيف الشريط ، وأفران من نوع الجرس و ANO ، وطواحين حرارية ثنائية الحامل ووحدات للتعليب الكهربائي والتعليب الساخن للشريط ، وكذلك وحدات القطع العرضي وتقويم الشرائط وتكديس الصفائح في عبوات.

كما توجد وحدة للجلفنة المستمرة للشرائح من مصانع الدرفلة على البارد.

يظهر مخطط المطحنة 1200 في الشكل 128. تم تصميم المطحنة لدرفلة الصفائح المعدنية بسمك 0.20-0.36 ، وعرض 730-850 مم ، وكذلك شرائح مدلفنة على البارد من الفولاذ منخفض الكربون بسماكة 0.35-0.63 ، وعرض 730-900 مم من المعدن المدلفن بسمك 2.1-2 ، 5 مم.

تتكون المطحنة من خمس حوامل بأربع أسطوانات مرتبة بالتسلسل ، وجهاز فك اللفة وجهاز لف. أسرة أقفاص مغلقة. قطر إسطوانات العمل 500 ، إسطوانات الدعم 1340 مم. طول برميل لفة 1200 ملم. محامل بكرات العمل هي محامل أسطوانية ، محامل احتكاك سائل. يتم دفع البكرات بواسطة المحرك من خلال قفص التروس. يتم إعطاء خصائص المحركات في الجدول 48.

العملية التكنولوجية للدرفلة على مطحنة 1200 هي كما يلي.

يتم دحرجة الطرف الأمامي للفة حتى يتم إمساكها بإحكام بواسطة جهاز اللفاف بسرعة التزود بالوقود. في نفس الوقت ، يتم توفير المياه لبكرات العمل والنسخ الاحتياطي. بعد ذلك ، يتم زيادة سرعة اللف إلى سرعة التشغيل ويتم تشغيل نظام إمداد مواد التشحيم التكنولوجي. وضع التخفيض وسرعة اللف على المطحنة 1200 موضحة في الجدول 49.

أرز. 128. تخطيط المعدات الرئيسية للمطحنة 1200 OJSC MMK:

1-5 - منصات العمل ؛ 6 - الفك ؛ 7 - اللفاف 8 - بكرات قياس الضغط لقياس توتر الشريط ؛ 9 - فوهات لتزويد الشريط بمواد التشحيم التكنولوجية: 10 - مقياس سماكة الشريط غير الملامس

الجدول 48

خصائص المحركات الكهربائية لمنصات المطحنة 1200 OJSC MMK

		القوة ، ميغاواط	السرعة الزاوية ، دورة في الدقيقة	سرعة اللف ،
2
3

الجدول 49

يرجع استخدام التخفيضات الصغيرة نسبيًا للشريط في الحامل الأول إلى الخوف من التمزق بسبب الاختلاف الطولي في سمك الأطراف المتصلة ، فضلاً عن عدم كفاية ثبات الشريط (الإزاحة من خط الدرفلة الطولي) . يُفسر الانخفاض في مقدار ضغط الشريط في الحامل الأخير بحقيقة أنه مع زيادة التخفيضات ، يزداد الاحتكاك في منطقة التشوه بسبب سوء التشحيم. وبسبب هذا ، ترتفع درجة حرارة المعدن في منطقة التشوه ، ويحدث تزييف للشريط ، ويمكن تفكيك جزيئات المعدن.

غالبًا ما يستخدم زيت النخيل كمواد تشحيم تكنولوجية لدرفلة القصدير.

لفترة طويلة ، تم استخدام نظام التزييت التالي في مطحنة 1200 في OJSC MMK: تم تغذية الشريط المشحم بزيت النخيل على NTA بعد تخليل المخزون المدرفل في الحامل الأول. قبل المدرجات اللاحقة ، تم تزويد زيت النخيل بالماء بفوهات واحدة ، اثنتين ، أربع وسبع فوهات على التوالي من كل جانب من جوانب الشريط.

في وقت لاحق ، اختبرت مطحنة 1200 استخدام زيوت الخروع وعباد الشمس المهدرج والكزبرة. تم الحصول على أفضل النتائج (تقليل معامل الاحتكاك في الحوامل الأخيرة ، استهلاك الطاقة ومقاومة المعدن للتشوه) باستخدام زيت الخروع. العيب الرئيسي هو أنه بعد التدحرج ، أصبح سطح القصدير مظلمًا ودهنيًا وسوء التنظيف. تم الحصول على نتيجة مماثلة باستخدام الزيوت الطبيعية الأخرى.

من أجل خفض التكاليف ، بدأ العمل على استخدام بدائل زيت النخيل. تم الحصول على نتائج إيجابية ، لكن سعر البدائل كان أعلى من سعر زيت النخيل. استمر العمل في اتجاه استخدام الاضافات لزيت النخيل. الهدف هو تحسين جودة الصفيح المقصدري ، وخفض التكاليف ، وتوسيع نطاق الصفيح المقصدري من حيث السماكة. أظهرت الدراسات أن استخدام 10-20٪ إضافات لزيت النخيل يجعل من الممكن درفلة القصدير بسمك 0.15-0.18 × 730 ؛ 0.18 × 780 و 0.28 × 920 مم ، يكون تلوث الشريط بعد التدحرج ودرجة تنظيف وحدات إزالة الشحوم تقريبًا في نفس المستوى عند استخدام زيت النخيل.

هناك أعمال أخرى جارية لتحسين تكنولوجيا إنتاج الصفيح المقصدري في MMK OJSC.

يجب اعتبار المطاحن ذات الست قوائم مطاحن حديثة لدرفلة الصفيح. مثل هذه المطحنة ، على وجه الخصوص ، هي مطحنة 1400 OAO ISPAT-Karmet.

تم تصميم Mill 1400 لدرفلة الصفائح المعدنية والشرائط الرفيعة من درجات الصلب 08kp و Yukp و 08ps. المطحنة قادرة على وضعيات لا نهاية لها (أساسية) أو درفلة. يظهر تخطيط المعدات الرئيسية للقطيع 1400 في الشكل 129.

الخصائص التقنية للمطحنة 1400 JSC "ISPAT-Karmet"

أبعاد اللفة ، مم:

سماكة…………………………………………. 1.8-3

قطر اللفة ، مم ……………………… 750 / 1500-2200

وزن اللفة ، طن …………………………………… ..<30

أبعاد الشرائط النهائية ، مم:

سماكة………………………………………. 0.16-0.60

العرض ……………………………………… .. 700-1250

سرعة اللف ، م / ث:

محطة تعبئة …………………………………… .. 0.75

أقصى ………………………………… .. 33

اثناء مرور اللحام ……………… ..<16

عند قطع الشريط وخيط النهاية

شرائط في اللفاف ……………………………. 2-8

معدل تغيير سرعة الدوران ، م / ث:

أثناء التسارع ………………………………………. 2.5

أثناء التباطؤ …………………………… 4 ………. 3

أقطار برميل البكرة ، مم:

عمال ............................................. 600

دعم ………………………………………………… 1400

طول برميل اللفة ، مم ……………………… 1400

قسم رفوف السرير ، مم …………………. 705 × 800

أقصى قوة دحرجة ، MN ………… 20

جهاز الضغط: قطر المسمار الضغط ، مم 56O

السفر بالبراغي مم …………………………………… .. 170

سرعة انتقال المسمار ، مم / دقيقة ... 26.4-50

قطر مكبس جنو ، مم ………………………. 750

شوط المكبس ، مم ……………………………………… 20

ضغط السائل. Pa …………………… .. 314.8-105

الطاقة التصميمية ، ألف طن / سنة ...... 750
يوجد في رأس المطحنة ناقل تحميل (غير موضح في الشكل 129) ، يمكن وضع ثلاث لفات عليه. يضمن ناقل التحميل نقل البكرات إلى عربة جهاز التحميل. وهي مصنوعة على شكل عارضة مع أماكن لفات. يوجد خلف ناقل التحميل آلية لإزالة شريط الربط وجهاز تحميل يحتوي على عربة لاستقبال اللفات ونقلها إلى وحدات فك اللفات.

توفر أجهزة فك اللفافة تمركزًا صارمًا لللفات على طول وخلق توتر في عملية الفك. كل آلة فك اللفائف مجهزة بآلية للثني (نوع الكاشطة) وتغذية الطرف الأمامي للشريط في المطحنة. يتم فصل الطرف الأمامي للشريط عن الأسطوانة عن طريق آلة ثني ، والتي تقوم أيضًا بتوجيه الشريط إلى آلة التسوية ؛ في آلة الاستقامة ، يتم تصحيح الأطراف الأمامية والخلفية للشريط قبل اللحام التناكبي ( لا يظهر في الشكل 129).

في آلة اللحام التناكبي ، يتم لحام أطراف الشرائط (القسم 1.2-5-6 × 600 + 1350 مم) ويتم إزالة الفلاش. يوجد خلف آلة اللحام التناكبي جهاز شد رقم 1 ، يتكون من ثلاث بكرات قيادة بقطر 1000 مم مع محرك فردي واثنين من بكرات الضغط. يوفر هذا الجهاز شدًا شريطيًا أثناء لحام الأطراف وأمام مخزن الحلقات.

أرز. 129- تصميم المعدات الرئيسية لمطحنة الدرفلة اللانهائية 1400 لشركة ISPAT-Karmet OJSC:

1 - المفكك رقم 1 ورقم 2 ؛ 2 - سحب بكرات. 3 - آلة لحام بعقب ؛ 4 - جهاز الشد رقم 1 ؛ 5 - بكرات دليل ؛ جهاز 6 حلقات 7 - طبل 8 - بكرات دوارة 9 - جهاز الشد رقم 2 ؛ 10 - جهاز الشد رقم 3 ؛ 11 - ثقب العروة. 12 - أداة فك اللفة رقم 3 ؛ 13 - المقصات المقصلة. 14 - آلة السحب اليمنى ؛ 15 - مجموعة مستمرة من منصات العمل ؛ 16 - طاولات الأسلاك. مقياس التوتر 17 شريط ؛ 18 - مقياس سمك الشريط ؛ 19 - بكرات التوتر. 20 - المقصات الطائرة 21 - اللفافات

يحتوي الجهاز الحلقي (مخزون الشريط 417 م) على عربة بها بكرتان غير مدفوعتين ، وطبل متصل بحبل بالعربة ، وبكرات دوارة تدعم فروع الشريط. لا تتجاوز سرعة حركة العربة أثناء تراكم واستهلاك الشريط 1.25 م / ث ، وسكتة عملها 105 م. الحفرة الحلقية بين أدوات الشد رقم 2 و 3 ، والتي يتم فيها نقل الشريط بدون شد ، تجعل من الممكن فصل أجزاء الرأس والمدخل لمطحنة الدرفلة التي لا نهاية لها عن طريق التوتر. يتم تركيب آلة فك اللفافة رقم 3 وآلة سحب الاستقامة أمام مطحنة ذات ستة ركائز 1400. آلة فك اللفة رقم 3 من النوع الكابولي بها أداة ثني مكشطة من الطرف الأمامي للشريط ، وبكرة ضغط للضغط على المنعطفات المنفوشة من يتدحرج في لحظة ثني الطرف الأمامي للشريط. يستخدم Uncoiler رقم 3 في حالة درفلة لف الشرائط. بين آلة التسوية والسحب والحامل الأول للمطحنة ، توجد مقصات مقصلة هيدروليكية لتقطيع الشريط أثناء معالجة العمل وبكرات الدعم وقطع اللحامات ، إذا لزم الأمر.

تم تركيب ستة حوامل متطابقة ذات أربع أسطوانات في خط المطحنة. تم تجهيز جميع حوامل المطحنة ذات الست قوائم 1400 بآلية ضغط مدمجة ، والتي تتضمن جهاز ضغط كهروميكانيكي مدفوعًا بمسامير ضغط من المحركات الكهربائية لضبط فجوة الأسطوانة وجهاز ضغط هيدروليكي (HPU) يتكون من أسطوانتين هيدروليكيتين تقعان تحت وسائد لفائف الدعم السفلية وتستخدم للتحكم في قوة الدحرجة. يوفر HPU سرعة ودقة عالية في حركة الأسطوانة عند ضبط السماكة ، ويتم استخدام الأجهزة الكهروميكانيكية عند تركيب الحوامل وإعادة بنائها إلى حجم شريط جديد وعند إعادة تحميل البكرات.

يتم تثبيت الأسطوانات الاحتياطية للمطحنة 1400 ذات الست قواعد في محامل احتكاك السوائل الديناميكية الهيدروستاتيكية (PZhT) مع وحدة دحرجة الدفع ، ويتم تثبيت بكرات العمل على محامل دوارة.

من أجل تنظيم تسطيح الشريط ، كل حوامل المطحنة ذات الست قوائم
1400 مزودة بأجهزة لثني رولات العمل الإضافية ومقاومة ثنيها. يتم تثبيت الأسطوانات الهيدروليكية للثني الإضافي في وسائد الأسطوانات الاحتياطية وهي مصممة للتخلص من التواء الصفائح المعدنية. يتم التخلص من تموج الشرائط بمساعدة الأسطوانات الهيدروليكية المضادة للثني الموضوعة في صفيحة السرير.

يتم تثبيت طاولات الضغط في الفجوات بين الحامل لتحرير الطرف الخلفي للشريط مع الشد ومنع اللفائف من الالتصاق.

يوفر جزء الخروج من المطحنة لف الملفات الملفوفة ، ونقلها من المطحنة ، وفحص فحص جودة سطح الشريط. خلف الركيزة الأخيرة للمطحنة ، تم تركيب محطة شد ، تتكون من أربع بكرات مدفوعة بشكل فردي بقطر 570-600 مم ، وأربع بكرات ضغط مزودة بأسطوانات هيدروليكية. تضمن محطة الشد هذه الحفاظ على التوتر الأمامي في التوهج الأخير خلال فترة قطع الشريط وخيوط الطرف الأمامي في أسطوانة اللفاف. يتم قطع الشريط بواسطة مقصات طبلية متطايرة لتقسيم الشريط بعد لف اللفة.

خلف المقصات أثناء التدحرج ، يتم تثبيت ملفين من نفس التصميم. تحتوي اللفافات على أسطوانة ، وآلية لتغيير قطر الأسطوانة ، ودافع بالة ، وأسطوانة ضغط ، وآلة خفق أوتوماتيكية.

أسطوانة اللفاف عبارة عن عمود شكل إسفين مطروق ، يتم تركيب أربعة أجزاء متحركة عليه ، مرتبطة بآلية لتغيير قطر الأسطوانة لتأمين الأسطوانة وضمان إزالتها. يتم تثبيت بكرة الضغط للضغط على الطرف الخلفي للشريط ضد البالة ومنع الرزمة من الانقلاب. تسمح أداة الخفق الأوتوماتيكية بربط الطرف الأمامي للشريط على أسطوانة اللفاف ولف الملفات الأولى.

في NSHP للأجيال الأولى ، كانت الواجهة الأمامية للشريط مدسوسة في فتحة أسطوانة اللفاف. ومع ذلك ، عند لف شريط رفيع (حتى 0.3 مم) على الأسطوانة ذات التوتر العالي ، يتم تشكيل خدوش طولية على المنعطفات الداخلية الأولى للفة في موقع الفتحة الموجودة على أسطوانة اللفاف. من أجل تجنب تشكيل الخدوش على المنعطفات الداخلية لللفات ، من الضروري أن تكون الفجوة الموجودة على أسطوانة اللفاف في حدها الأدنى. ومع ذلك ، من الصعب جدًا ملء هذه الفتحة بشريط فولاذي رفيع. بالإضافة إلى ذلك ، تتطلب عملية خيوط نهاية الشريط بعض الوقت ويتم إجراؤها أحيانًا بمشاركة عامل. في هذا الصدد ، تم تطوير الحزام الأوتوماتيكي. إنها تسمح لك بلف أول 2-3 دورات من الشريط بإحكام على أسطوانة اللفاف ، وبعد ذلك ، إذا كان هناك شد معين في الشريط ، يتم لف اللفة بإحكام.

في NSHP للأجيال الأولى ، كانت الواجهة الأمامية للشريط مدسوسة في الفتحة واللفاف. ومع ذلك ، عند لف شريط رفيع (حتى 3 مم) على الأسطوانة ذات التوتر العالي على المنعطفات الداخلية الأولى للفة ، يتم تشكيل خدوش طولية في موقع الفتحة الموجودة على أسطوانة اللفاف ، لتجنب تكون الخدوش على المنعطفات الداخلية لللفات ، من الضروري أن تكون الفجوة الموجودة على أسطوانة اللفاف في حدها الأدنى. ومع ذلك ، من الصعب جدًا ملء هذه الفتحة بشريط فولاذي رفيع. بالإضافة إلى ذلك ، تتطلب عملية خيوط نهاية الشريط بعض الوقت ويتم إجراؤها أحيانًا بمشاركة عامل. في هذا الصدد ، تم تطوير الحزام الأوتوماتيكي. إنها تسمح لك بلف أول 2-3 دورات من الشريط بإحكام على أسطوانة اللفاف ، وبعد ذلك ، إذا كان هناك شد معين في الشريط ، يتم لف اللفة بإحكام.

قبل ملء الطرف الأمامي للشريط ، تتحرك العربة إلى الأسطوانة الدوارة لللفاف (يظهر مخطط التقاط الشريط في الجزء الموجود على الجانب الأيمن من الشكل). في هذه الحالة ، سوف ينحني الحزام المشدود أسطوانة اللفاف وستدخل النهاية الأمامية للشريط في الحلق بين الحزام المتحرك على طول بكرات الخمول 6n8 والأسطوانة الدوارة. في الوقت نفسه ، ستنخفض الأسطوانة 7 بمساعدة الأسطوانة الهوائية 11 والرافعة وتضغط الشريط الصغير على أسطوانة اللفاف. وهكذا ، يتم تشكيل 2-3 لفات على أسطوانة اللفاف ، وبعد ذلك يتم سحب العربة ويتم لف الشريط بإحكام في لفة.

أرز. 130. تصميم جلد الحزام الأوتوماتيكي للواجهة الأمامية للشريط حول أسطوانة اللفاف:

K 10 ، 11 - اسطوانات تعمل بالهواء المضغوط ؛ 2 - عربة متنقلة ؛ 3 - أدلة 4 - إطار على شكل حرف S ؛ 5 - حزام لا نهاية له. 6،7،8 - بكرات خاملة ؛ 9 - رافعة مفصلية ؛ 12 - طبل اللفاف

مطحنة 1400 مزودة بـ ACS TTT ، متصلة بأنظمة التحكم الآلي المحلية. للتحكم في مسار العملية التكنولوجية وتشغيل الأجهزة والآليات الفردية ، يتم تثبيت أجهزة الاستشعار في خط المطحنة ، والتي يتم تغذية المعلومات من خلالها إلى كمبيوتر التحكم (CCM). يتم التحكم في المطحنة من مركز التحكم المركزي (CPC) وأماكن العمل الموجودة في المدرجات. في غرفة التحكم المركزية ، يتم تعيين برنامج الدرفلة ، ويتم التحكم في آليات المطحنة والأنظمة التكنولوجية في أوضاع تلقائية وشبه أوتوماتيكية ، ويتم التحكم في المطحنة في جميع أوضاع السرعة ، ويتم التحكم في الأنظمة المحلية ، والمعلمات التكنولوجية للمطحنة و تتم مراقبة المعلمات الكهربائية للمحرك الرئيسي ، ويتم التحكم في مخزون الشريط في حلقة المجمع ، ويتم التحكم في المطحنة بمساعدة UVM في جميع الأوضاع المتوفرة. من محطات التحكم في المدرجات ، يمكن التحكم في أنظمة السرعة للمطحنة ، والتحكم في براغي الضغط ، وآليات ضبط البكرات ، وبكرات التمركز ، ومنضدة الأسلاك ، وأجهزة الخدمة الأخرى.

في وقت بدء تشغيل مطحنة 1400 ، لم تكن هناك خبرة محلية في تشغيل مصانع الدرفلة على البارد بستة ركائز ودرفلة الصفائح المعدنية الرقيقة للغاية.

اللفة ، التي تم الحصول عليها على ShSGP-1700 لـ NShP-1700 ، لم تفي في كثير من النواحي بمتطلبات لفة للصفائح المعدنية: المظهر الجانبي المستعرض كان غير مستقر ، وتحدبه وشكله الإسفين يتجاوز المطلوب ، والميكانيكي كانت الخصائص أيضًا غير مستقرة: مقاومة الخضوع 240-340 نيوتن / مم 2 ، والصلابة 48-75 HRB.

لم يبرر الاختيار الأولي لسمك المواد المدلفنة (1.8-2.2 مم) نفسه أيضًا ، لأنه في هذه الحالة كان هناك انتشار كبير للخصائص الميكانيكية وعدم انتظام عالي للهيكل المعدني بخصائص بلاستيكية منخفضة وصلابة متزايدة مخزون ملفوف.

كانت التدابير الرئيسية للحصول على لفة من الشكل الأمثل والخواص الميكانيكية والصلابة وهيكل المعدن كما يلي:

تطوير ملف تعريف لفة جديد (انظر القسم 3 من هذا الفصل) ؛

تنظيم ظروف درجة حرارة الدرفلة ويوم التدحرج في لفة (على التوالي 860-890 و 660-680 درجة مئوية) ؛

- استخدام مقبض بسمك 2.4 مم ؛

- تعريض لفات قبل بدء الحفر لمدة 72 ساعة على الأقل ؛

- التشوه النسبي للفة في آلة الثني NTA 0.7-1.5٪.

مباشرة في المطحنة 1400 ، كانت المهمة الرئيسية هي تطوير أنماط التخفيض العقلاني.

في الفترة الأولية لإتقان درفلة الصفيح المقصدري ، تم استخدام الأنماط التي يتم فيها تقليل المعدن في خمس حوامل (وفقًا لتجربة المطحنة 1200) ، ويعمل الحامل السادس في وضع الدحرجة وتمرير الجلد (الجدول 50 ).

كان لعملية شرائط الدرفلة بتخفيضات صغيرة في الحامل 6 عدد من العيوب.أولاً ، لم يسمح عدم وجود تخفيض في الحامل بتعديل سماكة الشريط عن طريق تغيير السرعة فقط في الحامل 6 نظرًا لانخفاض معامل النقل Ah6 / AV6. لذلك ، تم إجراء التحكم في السماكة عن طريق تغيير سرعات الدحرجة بشكل متزامن في الحامل 5 و 6. تم الحفاظ على شد الشريط بين هذه الحوامل ثابتًا عن طريق ضبط السرعة في الحامل 6. مع هذا المخطط ، كان من الصعب التحكم في سمك الحامل. شرائط ملفوفة بسبب تأخير النقل الكبير. ثانيًا ، أدى التدحرج في الحامل 5 بسماكة رفيعة ومحدودة تقريبًا للشريط إلى زيادة احتمالية تمزقه في فجوة بين الحامل الأخيرة. زاد احتمال تمزق الشريط أيضًا بسبب حقيقة أنه ، مع التوزيع المحدد للتخفيضات ، فإن الحفاظ على توتر معين بين الحوامل 4 و 5 عن طريق تحريك مسامير الحامل 5 قد أدى إلى اضطرابات كبيرة في التوتر بين الحامل 5 و 6.

كان للاختلاف في التحميل الديناميكي لمحركات الحامل 5 و 6 أيضًا تأثير سلبي على استقرار عملية الدرفلة في ظل الظروف قيد النظر ، مما أدى ، في أوضاع التسارع والتباطؤ للمطحنة ، إلى تغيير في نزع التوتر في فجوة بين الحامل الأخيرة. وأخيرًا ، أدى عدم وجود تخفيض كافٍ في الحامل 6 إلى تقليل فعالية تنظيم شكل الشريط الملفوف. جعل التسخين غير الكافي لفافات الحامل والاختلاف الطفيف في درجة الحرارة على طول برميل الأسطوانة من الصعب التحكم في شكلها حراريًا. إن الإمكانية المحدودة لإعادة توزيع المستخلصات عبر عرض الشريط بتخفيض منخفض جعلت من الصعب التحكم في شكل الشريط عن طريق الانحناء القسري لللفات.

الجدول 50

وضع التخفيض ومعلمات الطاقة للصفيح المتداول بأبعاد 0.25 + 0.32 × 850 مم من مخزون مدرفل بسمك 2.4 مم

رقم الجناح	ضغط نسبي ،٪	قوة اللف ، مينيسوتا	التوتر الشريط الأمامي ، kN	تيار المحرك الرئيسي ، kA

محاولات زيادة التخفيض في الحامل b من خلال إعادة تشكيل الطاحونة أثناء الدرفلة لم تعط النتيجة المتوقعة بسبب الزيادة الحادة في قوة الدحرجة وشد الشريط. كان من الممكن تحسين حمل الحامل عند درفلة صفيح صفيح بسمك 0.25 مم فقط عندما تم ضبطه في البداية لتقليل كبير بدرجة كافية.

تتميز المرحلة التالية في تطوير أوضاع التخفيض بتكليف المنصة السادسة للمطحنة 1400. يوضح الجدول 51 أوضاع التخفيض أثناء درفلة الصفيح المقصدري والشرائط المدرفلة على البارد بأحجام مختلفة ، والتي سجلها موظفو Donniichermet أثناء تطوير جديد التنميط لفة. وترد توترات interstand من الشرائط التي حدثت خلال هذه المتداول في الجدول 52.

تعتبر أوضاع الضغط المعروضة في الجدول 51 مثيرة للاهتمام حيث تم استخدام لفافة مختلفة السماكة عند تنفيذها - من 1.8 إلى 2.5 مم.

توضح مقارنة البيانات الواردة في الجدولين 50 و 51 أن قيمة التخفيض النسبي في الحامل ب كانت 11-17٪ ، باستثناء درفلة الصفائح المعدنية بسمك 0.18 مم ، والتي تم تحقيقها من خلال حامل التفريغ 5. وكانت الأجنحة الأربعة المتبقية تقريبًا محملة بالتساوي من حيث التخفيض النسبي.

تم أخذ قيمة توترات interstand ، بالمقارنة مع الجدول 50 ، أعلى إلى حد ما ، ولكن يتم الحفاظ على الميل إلى الانخفاض من الحامل 1 إلى الحامل 6. علاوة على ذلك ، مع زيادة عرض العصابات ، فإنه يزداد.

وتجدر الإشارة إلى أن أوضاع التخفيض هذه تبين أيضًا أنها غير منطقية ، ويرجع ذلك أساسًا إلى عدم كفاية التحميل للحامل b ، والذي لم يستبعد الصعوبات في تنظيم المظهر الحراري لللفات وشكل الشريط.

في وقت لاحق ، تم تطوير وإتقان أوضاع ضغط الشريط المعروضة في الجدول 53.

السمة المميزة لأوضاع التخفيض المتقنة هي أن قيمة التخفيض النسبي في الحامل الأول أقل إلى حد ما مما كانت عليه في المواقف الأخرى. في الحوامل 2-5 ، تكون التخفيضات النسبية هي نفسها ، وفي الحوامل 6 تكون أعلى ، خاصة عند درفلة الصفائح المعدنية الرقيقة.

عند درفلة الشرائط بتوزيع موحد للتخفيضات النسبية على الحوامل وزيادة التخفيضات النسبية في الحامل 6 ، زادت كفاءة أنظمة التحكم في سمك الشريط وتوتره واستواءه بشكل كبير ، مما جعل من الممكن العودة إلى النمط التقليدي مخطط شد الشريط في فجوة بين الحامل الأخيرة عن طريق أجهزة الضغط الموجودة في الحامل 6. يقلل من عدد فواصل الشريط بأكثر من 5 مرات.

الجدول 52

تعامل مع التوترات أثناء درفلة الصفيح والشرائح المدرفلة على البارد في مطحنة 1400

المشارب ، مم	بين التوترات ، kN ، على فترات

ملحوظة. يتم إعطاء التوترات البينية لظروف أوضاع شرائط التدحرج ps الواردة في الجدول 51 ،

في المستقبل ، تم تعديل أوضاع الضغط إلى حد ما وفقًا للنسب المحددة بالفعل. يتم عرض هذه الأوضاع في الجدول 54.

عند تطوير أوضاع الدرفلة على مطحنة 1400 ، تم إيلاء الكثير من الاهتمام لاختيار القيم المثلى لتوترات الشرائط.

يساهم شد الشريط في تحقيق تشوه معدني موحد في فجوة الأسطوانة ، وتوسيط الشريط بالنسبة لمحور التدحرج ، وتقليل قوة اللف. يتم استخدامه كمتغير تحكم في أنظمة التحكم الدقيق في سماكة الشريط. بدون قيمة كافية للتوتر البيني للشريط ، فإن عملية الدرفلة المستمرة غير ممكنة عمليًا. كما هو معروف ، كلما ارتفع مستوى التوترات البينية ، كلما كان النظام الكهروميكانيكي لشريط الطاحونة أكثر استقرارًا ديناميكيًا. ومع ذلك ، يمكن أن يتسبب المستوى المرتفع للغاية من التوتر بين الحامل في حدوث هبوب رياح في الشرائط الملفوفة وانزلاق لفات الحوامل الفردية بالنسبة للشريط. لذلك ، فإن اختيار المستوى العقلاني للتوتر الفاصل هو أهم مهمة تكنولوجية لتحسين عملية الدرفلة المستمرة للقصدير.

الجدول 53

أوضاع التخفيض المتقنة عند درفلة الصفيح على NShP 1400 بسماكة لفة 2.4 مم

رقم الجناح	ضغط نسبي ،٪	قوة اللف ، مينيسوتا	التوتر الشريط الأمامي ، kN	تيار المحرك الرئيسي ، kA
القصدير 0.18-0.22 مم
	القصدير 0.25-0.36 مم

الجدول 54

أوضاع التخفيض عند دحرجة الصفيح على NShP-1400

أظهرت التجارب أن عملية الدرفلة المستقرة ممكنة عند توترات البينية من 80-90 نيوتن / مم ، وفي حالات التوتر المنخفض ، تصبح عملية الدرفلة غير مستقرة.

حتى نهاية السبعينيات ، في الممارسة المحلية ، كان من المفترض أن قيمة التوتر المحدد في مصانع الدرفلة على البارد المستمر يجب أن تؤخذ مساوية لـ (0.3-0.4) من حيث قوة إنتاج المعدن في فجوة بين الحامل المقابلة ، إن الزيادة في شد الشريط أثناء الدرفلة على البارد ككل لها تأثير إيجابي على تسطيح الصفيحة النهائية. ومع ذلك ، مع زيادة التوتر ، يزداد أيضًا احتمال كسر الشريط.

ومع ذلك ، فقد أظهرت الدراسات التي أجريت في السنوات الأخيرة أنه عند درفلة شرائح فولاذية منخفضة الكربون ، يجب تقليل مستوى التوتر. وبالتالي ، فإن تقليل توترات interstand من (0.35-0.4) st إلى (0.26-0.3) stt ​​يجعل من الممكن تقليل عدد فواصل الشريط بنسبة 25 ٪ ،

يتم تقليل مستوى التوتر من أول فضاء إلى آخر. يساهم التوتر المرتفع نسبيًا خلف الحامل الأول للمطحنة في التنعيم المكثف لتغير سمك الأسطوانة الأولي. في الفجوة الأخيرة بين الحامل ، حيث يتم استنفاد مرونة المعدن إلى حد كبير ، وتكون مخاطر تمزق الشريط عالية ، يتم تعيين مستوى التوتر بين الحامل إلى الحد الأدنى. لذلك ، في المطحنة ذات الخمس ركائز 1200 من OJSC MMK ، تم ضبط شد الشريط خلف الحامل الأول على 0.2 من ، وفي آخر فجوة بين الحامل 0.16 عند.

مع زيادة عرض الشرائط ، تنخفض أيضًا قيمة توترات الفاصل المحددة.. يجب اعتبار هذا النمط في أوضاع إعداد الطاحونة إيجابيًا ، لأنه مع زيادة العرض ، كقاعدة عامة ، يزداد تباين عدم التسطيح والسمك للشرائط ، وبالتالي ، يزيد التوزيع غير المتكافئ للتوترات المحددة على عرضها مما يزيد من خطر تمزقها. يؤدي تقليل المستوى المتوسط ​​للتوتر البيني المحدد في ظل هذه الظروف إلى زيادة موثوقية عملية الدرفلة.

مع زيادة سمك الدرفلة ، تزداد التوترات الكلية في الطاحونة.يتم الاحتفاظ بنسبة توترات الفاصل المحددة إلى قوة الخضوع للمعدن القابل للتشوه في المساحات البينية المقابلة تقريبًا عند نفس المستوى.

تؤثر الضغوط التي تظهر في الملفات المدرفلة على البارد بعد إزالتها من الملف بشكل كبير على جودة منتجات الألواح ، حيث يمكن أن تتسبب في التواء الملفات الداخلية وتشكيل عيب من النوع "الطائر" و "التلسكوبي" و "الترهل" والرصاص لحام لفائف التلامس للشريط أثناء المعالجة الحرارية اللاحقة للمعدن وتشكيل عيوب "كسر" و "لحام". تؤدي زيادة كتلة اللفائف إلى 45-60 طنًا وانخفاض سمك القصدير في مصانع الدرفلة على البارد الحديثة إلى زيادة احتمالية حدوث هذه العيوب.

ومن ثم ، فإن اختيار وضع اللف (حجم وطبيعة التغيير في التوتر ودرجة الحرارة وما إلى ذلك) للشرائط إلى ملفات بعد التدحرج يحدد جودة الصفيحة وكفاءة معدات اللف. الطريقة التقليدية للف الملفات على اللفائف ذات التوتر الشريطي الثابت مقبولة فقط في الحالات التي ، وفقًا لظروف الإنتاج ، لا يوجد خطر فقدان ثبات الملف ولحام الملفات أثناء التلدين اللاحق.

لمنع فقدان استقرار المنعطفات الداخلية للفة عند إزالتها من الأسطوانة ، تستخدم اللفافات طريقة لف يتم فيها لف 5-10 لفات مع زيادة التوتر (للفولاذ الكربوني ، 2-5 مرات أعلى من ضروري من الناحية التكنولوجية) ، متبوعًا بانخفاض تدريجي في التوتر للتكنولوجيا بعد 50-100 دورة لللفاف.

يجب أن تتوافق أوضاع التدحرج المحددة مع ظروف الدرفلة عالية السرعة. تشبه طبيعة ظروف السرعة لدرفلة الصفيح المقصدري ظروف السرعة لمصانع الدرفلة للشرائط والألواح المدرفلة على البارد (انظر الفصل 4). يتم لف الطرف الأمامي بسرعة الملء ، بعد التقاطه الموثوق به في اللفاف ، تزداد السرعة إلى قيمة العمل. عند المرور عبر شريط الطاحونة بجزء من اللحام ، وكذلك عندما يخرج الطرف الخلفي للشريط من المطحنة ، تنخفض السرعة (انظر الشكل 85).

يتميز التغيير في سرعة اللف بعدم استقرار جميع الأنماط التكنولوجية: معامل الاحتكاك ، سمك الشريط ، التوتر ، التشوه المرن لعناصر الحامل ، درجة حرارة الأسطوانات ، إلخ. توفر المطاحن جودة أعلى من المعدن بسبب السرعة المستقرة على طول الشرائط. يتم إجراء تغيير في السرعة أثناء اللف في وضع لا نهاية له عند التبديل إلى حجم ملف تعريف آخر من القصدير ، وكذلك أثناء دحرجة اللحامات ، وبالتالي ، كلما تم عمل تقنية اللحام بشكل أكثر موثوقية ، قل انخفاض السرعة أو اكتمالها غياب.

أرز. 131- توزيع المدى المحتمل لسرعات دحرجة الشريط فوق أعمدة المطحنة 1400

أقصى سرعة لف المطحنة 1200 OJSC MMK هي 28 م / ث (في الحامل الأخير) ، المطحنة 1400 كارمك - 33 م / ث. يوضح الشكل 131 النطاق المحتمل للسرعات لشرائط الدرفلة من خلال حوامل مطحنة 1400.

بالتوسع بسلاسة من الأول إلى الأخير ، يضمن نطاق التحكم في سرعة اللف (انظر الشكل 131) التشغيل المرن للمطحنة ويسمح بالدحرجة مع تخفيضات متزايدة في الحامل الأخير.

في محطة NShP ذات الست أجنحة بالخارج ، تصل سرعة التدحرج إلى 46 م / ث.

	مقدمة
	خصائص ورش درفلة الألواح
	وصف موجز لـ HPC رقم 1
	وصف موجز لـ HPC رقم 2
	وصف موجز لـ HPC رقم 3
	وصف موجز لـ HCCA (LPC No. 4)
	تقنية درفلة الشريط على مطحنة ذات ستة قواعد "1400"
	الخصائص التقنية الموجزة للمعدات التكنولوجية الرئيسية للمطحنة ذات الست قوائم "1400"
	متطلبات درفلة مطحنة ذات ست قوائم "1400"
	متطلبات درفلة مطحنة ذات ست قوائم "1400"
	تجهيز الطاحونة للتشغيل وتجهيزها
	مهمة لفة لكل مطحنة
	درفلة الشرائط على الطاحونة
	إدارة المطحنة
	تشغيل زيوت التشحيم أثناء الدرفلة
	تشغيل الرولات ومناولتها وتبريدها
	تحكم العملية. أجهزة الاستشعار وأجهزة التحكم في العمليات
	المتداول السلامة
	حماية العمال أثناء الدرفلة
	خاتمة

مقدمة

Karaganda Metallurgical Plant ، والآن "ArcelorMittal Temirtau" هي واحدة من أكبر خمس شركات في مجمع المعادن في بلدان رابطة الدول المستقلة ، وهي متخصصة في إنتاج الصفائح المعدنية.

تاريخ ميلاده هو 3 يوليو 1960. في هذا اليوم ، أنتج الفرن العالي الأول أول حديد زهر. على مدى السنوات الماضية ، أصبح المصنع مؤسسة حديثة قوية ذات دورة معدنية كاملة ، تنتج الحديد الخام ، والصلب ، والمنتجات المدرفلة على نطاق واسع والغرض ، وكذلك المنتجات الثانوية لإنتاج فحم الكوك والمواد الخام لصناعة البناء .

كان الشرط الأساسي لمزيد من التطوير للمصنع هو الموقع الاقتصادي والجغرافي الملائم ، أي وجود فحم الكوك في حوض كاراجاندا ، ورواسب خامات الحديد والمنغنيز القريبة من وسط وشرق كازاخستان ، فضلاً عن المناطق الواعدة للبيع الهياكل المعدنية.

طوال تاريخه الذي يمتد لنصف قرن ، نما المصنع وطور باستمرار ، وقام بتكليف مرافق إنتاج جديدة ، ووسع نطاق المنتجات.

في عام 1964 ، تم تشغيل مجمع من أفران الموقد الثقيل رقم 1 ورقم 2. تم إنتاج الحرارة الأولى. في 25 مارس 1966 ، تم تشغيل لوح "1150" (ورشة التأرجح) ، وفي 9 يناير 1968 ، تم تشغيل مطحنة الدرفلة على الساخن "1700" (HRC-1). بعد ذلك ، تم تشغيل محول سعة 250 طنًا ، وفي عامي 1973 و 1983 تم تشغيل ورشة درفلة على البارد (ورشة الدرفلة - 2) والمرحلة الأولى من ورشة القصدير (ورشة الدرفلة - 3). في عام 1998 ، تم تشغيل ورشة الجلفنة والألمنيوم بالغمس الساخن ؛ وبحلول مايو 2002 ، تم الانتهاء من الخط الثاني من الجلفنة المستمرة بالغمس الساخن وتشغيله كجزء من مركز الجلفنة المائي المركزي. 18 يناير 2005 - تم تشغيل أول خط CCM ، وتم إنتاج أول بلاطة مصبوبة بشكل مستمر. 3 نوفمبر 2005 - تم إطلاق خط إنتاج الفولاذ المطلي.

في عام 1995 ، أصبح مصنع Karaganda Metallurgical جزءًا من مجموعة LNM (منذ ديسمبر 2004 ، شركة ميتال للصلب) وتم تسجيله كشركة مساهمة ISPAT KARMET. في وقت لاحق ، تم إدخال جزء من مناجم حوض الفحم في Karaganda أيضًا في هيكل ISPAT KARMET JSC بتشكيل قسم الفحم في ISPAT KARMET JSC و CHPP - 2. في ديسمبر 2004 ، بسبب تغيير في العلامة التجارية ، شركة المساهمة "ميتال ستيل تيميرتو". فيما يتعلق بدمج اثنين من أكبر منتجي الصلب في العالم Arcelor and Mittal Steel Company في سبتمبر 2007 ، تم تغيير اسم JSC "Mittal Steel Temirtau" إلى JSC "ArcelorMittal Temirtau". ArcelorMittal Temirtau JSC هي أكبر شركة تعدين في كازاخستان مع دورة معدنية كاملة وقدرة تصميم 4.5 مليون طن من المنتجات المدرفلة سنويًا.

اليوم شركة ArcelorMittal Temirtau JSC هي:

يتكون إنتاج فحم الكوك والكيماويات من ست بطاريات أفران فحم الكوك بطاقة إنتاجية 3.7 مليون طن من فحم الكوك سنويا. المواد الخام لإنتاج فحم الكوك هي فحم الكوك في حوض الفحم في كاراغاندا ؛

إنتاج التكتل. المواد الخام المستخدمة في صهر أفران الصهر هي اللبيدات والكريات وفحم الكوك. يستخدم حقن زيت الوقود كوقود إضافي. تم تصميم الحديد الزهر المصهور للمعالجة في ورشة المحولات. تبلغ الطاقة الإنتاجية لمتجر الأفران العالية 5.7 مليون طن من الحديد الخام سنويًا ؛

إنتاج الصلب. وتتكون من: قسم الخلط (2 خلاطات) ، قسم صهر الفولاذ (3 محولات) ، قسم تشطيب المعادن ، تركيبتين مغرفة للفرن ، 2 ماكينات صب مستمر ، ورشتان لحرق الجير ، ومحل قطران مغنسيوم ، و محل سائق كومة. صهر درجات الصلب المغلي وشبه الهادئ والهادئ ومنخفض السبائك ؛

يتكون إنتاج الدرفلة من ورش عمل:

تنتج ورشة درفلة الألواح رقم 1 الفولاذ المدلفن على الساخن في شكل لفائف وصفائح بسماكة 2.0 إلى 12.0 مم ، بالإضافة إلى شرائح للأنابيب الملحومة كهربائيًا. قدرة المحل 4600 ألف طن سنويا.

تنتج ورشة درفلة الألواح رقم 2 منتجات درفلة على البارد بسماكة 0.5 إلى 2.0 مم وشرائط للأنابيب الملحومة بالكهرباء ومنتجات الأسقف. قدرة المحل 1300 ألف طن سنويا.

تنتج ورشة درفلة الألواح رقم 3 (ورشة صفيح) صفيحًا أبيض وأسود للحفظ بسمك 0.18 إلى 0.36 مم ، بالإضافة إلى منتجات الأسقف المدلفنة. قدرة المحل 750 ألف طن سنويا.

ورشة الجلفنة والألمنيوم بالغمس الساخن (ورشة درفلة الألواح رقم 4) تنتج منتجات مدلفنة بطلاء الزنك والألمنيوم والزنك والفولاذ المطلي ؛

ورشة درفلة القسم ، تنتج أقسام صغيرة ومتوسطة بتشكيلة واسعة. قدرة المحل 400 ألف طن سنويا.

1 خصائص ورش درفلة الألواح

1.1 وصف موجز لـ HPC رقم 1

في 6 يناير 1968 ، عندما يتم اعتبار شهادة قبول مطحنة الدرفلة "1700" قيد التشغيل ، يمكن اعتبارها تاريخ ميلاد محل درفلة الألواح رقم 1.

تم بناء ورشة درفلة الألواح رقم 1 من قبل معهد الاتحاد الحكومي "Stalproekt".

تنتج ورشة الدرفلة رقم 1 ملفوفة على الساخن وألواح فولاذية ودرفلة لمحل الدرفلة على البارد وورشة القصدير بسماكة 2.0-12 مم وعرض 900-1500 مم.

وتضم الورشة: مطحنة النطاق العريض "1700" بطاقة إنتاجية 4600 ألف طن في السنة. أربعة أفران تسخين منهجية ؛ قسم التشطيب مع وحدتين للقطع المستعرض ووحدات التقطيع ووحدة إنتاج شريط العارضة.

ورشة درفلة الألواح رقم 1 لها ثلاثة أقسام: حراري ، مطحنة "1700" وقسم الضبط.

في القسم الحراري في أربعة أفران عملية ، يتم تسخين الألواح إلى درجة حرارة الدرفلة. في المطحنة ، في حوامل مجموعة التخشين ، يتم تقليل الألواح إلى سماكة الدرفلة المطلوبة للحصول على صفيحة نهائية في حوامل مجموعة التشطيب. يتم ضغط الحواف الملفوفة على الأبعاد المطلوبة لعرض الشريط في قاطع مقياس عمودي ولفائف رأسية للحوامل العامة رقم 2-5.

يتم تبريد الشرائط الملفوفة على مجموعة التشطيب بالماء قبل لفها إلى ملفات لضمان الخواص الميكانيكية اللازمة باستخدام وحدة دش خاصة تقع بين اللفافات ومجموعة التشطيب للمطحنة.

يتم لف جميع الأشرطة الملفوفة على الطاحونة على ثلاث لفات. يتم وزن البكرات الملفوفة في التدفق على المقاييس.

في مرحلة الضبط ، يتم تخزين لفات من المعدن المدلفن على المطحنة ، وشحنها إلى المستهلك ، ومعالجة أخرى لللفات على وحدتي التقطيع رقم 1 ورقم 2 لتقطيعها إلى صفائح.

من وحدات القطع المستعرضة ، يتم تسليم حزم الأوراق إلى المستودع للمنتجات النهائية للتغليف ، وكذلك إلى وحدة التسوية للمعالجة الحرارية للألواح.

يتم تحميل المنتجات النهائية في حزم من الألواح واللفائف على النقل بالسكك الحديدية لشحنها للعملاء.

يتم تسليم الجزء الآخر من الملفات المدرفلة على الساخن إلى المستودع في ورش الدرفلة على البارد (ورشة الدرفلة رقم 2 وورشة الدرفلة رقم 3) لمزيد من المعالجة.

بالإضافة إلى المنتجات المسطحة المدلفنة على الساخن ، فإن ورشة درفلة الألواح رقم 1 تتعامل أيضًا مع شحن الألواح التجارية.

1.2 وصف موجز لـ HPC رقم 2

تم تشغيل متجر Rolling Shop رقم 2 في عام 1973. القدرة التصميمية للمحل

1.3 مليون طن سنويًا ، المنتجات - صفائح ولفائف مدرفلة على البارد بسمك 0.5 إلى 2.0 مم ، بعرض 850 إلى 1400 مم.

تحتوي الورشة على أربعة أقسام: قسم التخليل والدرفلة والحرارة وتشطيب الألواح.

تتم معالجة الملفات المدرفلة على الساخن في خطوط التخليل لإزالة شرائح القشور من السطح في محلول حمض الهيدروكلوريك. بعد التخليل والغسيل والتجفيف ، يتم قطع الحواف ، ثم يتم لف الشرائط إلى لفائف مكبرة. يتم نقل جزء واحد من اللفائف المخللة إلى مصنع الدرفلة ذي الست ركائز في ورشة الصفائح المعدنية (ورشة الدرفلة رقم 3) ، والجزء الآخر - إلى معمل الدرفلة على البارد المكون من خمسة أركان في ورشه. يتم الدرفلة في المصنع باستخدام التزييت التكنولوجي. تدخل الملفات الملفوفة إلى القسم الحراري من أجل التلدين "اللامع" في جو غازي واقي في أفران الجرس.

يتم نقل جزء من الملفات الملفوفة إلى CCCA (ورشة الدرفلة رقم 4) في حالة الدرفلة.

تخضع الملفات الملدنة للتدريب للحصول على جودة السطح المطلوبة ، وتسطيح الشريط ، بالإضافة إلى الخصائص الفيزيائية والميكانيكية المحددة للمنتج المدلفن النهائي.

في قسم تشطيب الألواح ، بعد دحرجة البكرات ، تُقطع الحواف ويُقطع الشريط بالطول ، وفي وحدات الحز ، يُقطع الشريط إلى صفائح فولاذية.

يتم نقل الرولات وحزم الأوراق المستلمة إلى منطقة التعبئة والتغليف ، حيث يتم تعبئتها ووضع العلامات عليها ، تليها الشحن. من الممكن استخدام المنتجات المدلفنة بالزيت.

1.3 وصف موجز لـ HPC رقم 3

في 31 ديسمبر 1983 ، تم تشغيل المرحلة الأولى من ورشة الصفيح بسعة 445000 طن سنويًا ، بما في ذلك 375000 طن من القصدير الإلكتروليتي المعلب. في 31 ديسمبر 1986 ، بموجب قرار من لجنة العمل ، تم تشغيل المرحلة الثانية من ورشة الصفيح المقصدري بسعة 155.0 ألف طن. في عام 1989 ، تم تشغيل المرحلة الثالثة من ورشة الصفيح المقصدري بسعة 155.0 ألف طن سنويًا.

تم تصميم ورشة عمل الصفيح لإنتاج الصفيح المطلي بالقصدير ، الصفيح الأسود ، الشرائط ، الشرائط من المخللات ، الأسقف والصلب الإنشائي في صفائح ولفائف.

يتكون LPC رقم 3 من أربعة أقسام:

قسم الإيجار

القسم الحراري

فرع Ludilny

تعديل؛

يوضح الشكل 1. تخطيط الوحدات في المحل.

1 - مطحنة مستمرة بستة قوائم "1400" ؛ 2 - وحدة التنظيف الإلكتروليتية رقم 1 ؛ 3 - وحدة التنظيف الإلكتروليتية رقم 2 ؛ 4- قسم الأفران الجرسية وأفران الأفران. 5 - وحدة التلدين المستمر للصفائح المعدنية رقم 1 ؛ 6 - وحدة التلدين المستمر للصفائح المعدنية رقم 2 ؛ 7- طاحونة درفلة ثنائية القاعدة ؛ 8- طاحونة تمرير الجلد ذات القاعدة المزدوجة ؛ 9 - وحدة التقطيع وتحضير الشريط رقم 1 ؛ 10 - وحدة التقطيع وتحضير الشريط رقم 2 ؛ 11 - وحدة التقطيع وتحضير الشريط رقم 3 ؛ 12 - وحدة التعليب الالكتروليتى رقم 1 ؛ 13 - وحدة التعليب الالكتروليتى رقم 2 ؛ 14 - وحدة التعليب الالكتروليتى رقم 3 ؛ 15 - وحدة القطع العرضي للوحة القصدير رقم 1 ؛ 16 - وحدة القطع العرضي للوحة القصدير رقم 2 ؛ 17 - وحدة القطع المستعرض للصفائح والقصدير ؛ 18 - وحدة تعبئة لعلب الأوراق ؛ وحدة لحام كهربائية ذات 19 أنبوبًا ؛ 20 عربة تروس.

الشكل 1. مخطط ترتيب الوحدات في مطحنة الدرفلة رقم 3

يشمل قسم الدرفلة ما يلي: مطحنة مستمرة بستة أركان "1400" (قطعة واحدة) ، وطاحونة درفلة ذات قاعدتين (قطعة واحدة) وطاحونة تمرير جلدي ثنائية الحامل (قطعة واحدة).

يشمل القسم الحراري: وحدة تنظيف كهربائيا (2 قطعة) ، ووحدة تلدين مستمرة بالقصدير (2 قطعة) ، وقسم للأفران ذات الجرس (68 فرنًا و 168 حاملًا للأفران)

يتكون قسم التعليب من: وحدة حز وتحضير الشريط (3 قطع) ، وحدة تعليب كهربائيا (3 قطع) مع وحدة تقطيع شاملة (3 قطع).

يشمل التعديل: وحدة القطع المستعرضة للصفائح والصفائح المعدنية (قطعة واحدة) ، وحدة القطع المستعرضة للقصدير (قطعتان) ، وحدة تعبئة حزمة الألواح (قطعة واحدة).

يتم استخدام المعدن المدلفن على الساخن على شكل لفائف يصل وزنها إلى 30 طنًا كلفافة لمتجر القصدير. يتم تغذية إسطوانات المخللات من HRC رقم 2 إلى مطحنة ذات ستة قوائم. عند رأس المطحنة ، يتم لحام الشرائح في شريط متصل يدخل إلى مطحنة الدرفلة. يتم درفلة الصفائح المعدنية والأشرطة المدرفلة على البارد في المطحنة باستخدام التزييت التكنولوجي. يتم لف الشرائط الملفوفة في لفات.

بعد الدرفلة ، يتم تنظيف الملفات التي يصل وزنها إلى 30 طنًا من مواد التشحيم التكنولوجية في وحدات التنظيف بالتحليل الكهربائي وتحويلها إلى إعادة بلورة التلدين في أفران من النوع الجرس أو أفران برج بوحدات التلدين المستمر. من أجل تحسين اللدونة والخصائص الفيزيائية والكيميائية للمعدن ، تخضع الملفات الملدنة لتدريب تمرير الجلد على مطحنة تمرير الجلد ذات الحامل "1400" أو التدحرج على أنحف ورقة على خيط تمرير متدحرج مطحنة.

يتم نقل لفات ما يسمى بالصفيح المقصدري غير المخصص للتعليب للتكيف من أجل التقطيع إلى الصفائح والفرز والتعبئة والشحن للمستهلكين.

يتم نقل الملفات المخصصة لإنتاج الصفيح المقصدري إلى وحدات التقطيع وتجهيز الشريط ، حيث يتم بعد قص الحواف ، وإزالة العيوب ، وتشذيب الأطراف الأمامية والخلفية للملفات ، ولحامها على آلة اللحام التناكبي ، ملفات لوحدات التنضيد الإلكتروليتي تتشكل.

عندما يتم تغليف الصفيح بالقصدير بسرعة تزيد عن 3-4 م / ث ، يتم لف الشرائط الموجودة على وحدات التغليف إلى لفات ، متبوعًا بالتقطيع إلى صفائح ، والفرز ، والتكديس ، والوزن ، والتعبئة ، ووضع العلامات على وحدة القطع العرضي المنفصلة أو القطع. أقسام وحدات التعليب.

توفر وحدات الصفيح إنتاج صفيح صفيح بسمك مختلف لطلاء القصدير على جوانب مختلفة من الشريط. بعد فرز وتعبئة علب الصفيح ، يتم شحن المنتجات النهائية للمستهلكين.

1.4 وصف موجز لـ CHCA (LPC No. 4)

تعمل الورشة على تشغيل وحدتي جلفنة بالغمس الساخن (ANGA) ووحدات جلفنة (LNGTS) وخط طلاء بوليمر (LNPP).
تبلغ الطاقة التصميمية لوحدة الجلفنة 320 ألف طن في السنة ، وتتراوح منتجات الجلفنة على شكل صفائح مسطحة وملفوفة ، وعلى شكل لفائف ، بسماكة 0.4 إلى 2.0 مم وعرض من 750 إلى 1450 مم. تم تشغيله في عام 1998.

الطاقة التصميمية لوحدة الجلفنة 300000 طن في السنة ، مجموعة المنتجات: منتجات مجلفنة في صفائح ولفائف ، سمك 0.2-1.6 مم ، عرض 700-1450 مم. تم تشغيله في عام 2002.

تشتمل تقنية إنتاج المنتجات المدرفلة بطبقات الألمنيوم والزنك والزنك على عمليات لتحضير الشرائط ، والطلاء في الحمام باستخدام صهر المعدن ، وعمليات تخميل السطح. من الممكن تدريب الشرائط المطلية.

الطاقة الإنتاجية لخط طلاء البوليمر 85 ألف طن في السنة. المنتجات - معادن مطلية بالورنيش والطلاء البوليمر ، بسماكة 0.25 إلى 1.6 مم ، وعرض 650-1370 مم ، وقد بدأ العمل بها عام 2006.

تتضمن تقنية إنتاج المنتجات المدلفنة بطبقة بوليمر عمليات لتحضير الشرائط ، وتطبيق الطلاء (يتم تنفيذ طبقة أولية وطبقة من الطلاء الأساسي بواسطة بكرات في كبائن الطلاء) وتجفيف الطلاء في الفرن.

يتم تسليم المنتجات في عبوات ولفائف بعد التعبئة والتغليف ووضع العلامات. يمكن إنتاج جوانب صفائح فولاذية ذات تمويجات شبه منحرفة بسمك قاعدة 0.7-0.9 مم وعرض 750-845 مم.

2 تقنية درفلة الشريط على مطحنة ذات ستة قواعد "1400"

2.1 الخصائص التقنية الموجزة للمعدات التكنولوجية الرئيسية للمطحنة ذات الست قوائم "1400"

تنقسم معدات المطحنة وفقًا لغرضها بشكل مشروط إلى الأجزاء الرئيسية التالية:

جزء الرأس ، والذي يشتمل على آلية لتغذية الأسطوانات وفكها ، وتقويمها ، ولحامها ونقلها بالشد ؛

جهاز الحلقة ، بما في ذلك آلية لخلق التوتر ، والحفاظ على الشريط وتوسيطه لضمان التشغيل المستمر للمطحنة أثناء توقف جزء الرأس للحام الشريطي ؛

جزء المدخل ، الذي يضمن إمداد الشريط من الجهاز الحلقي إلى الحامل رقم 1 ويحتوي على أجهزة شد ، وحفرة حلقة لفصل التوتر ، ومقصات لقطع الشريط عند تحريره من الحامل ؛

المطحنة الفعلية المكونة من ستة أعمدة بآليات مساعدة ؛

جزء الإخراج ، بما في ذلك المقصات الطائرة ، وآلية لف الشريط ، وإطلاق النار ، ووزن ونقل البكرات الجاهزة.

يظهر مخطط الطاحونة في الشكل 2.

1-جهاز فك اللفة رقم 1 ؛ 2-جهاز فك اللفة رقم 2 ؛ آلة استقامة ذات 3 أسطوانات 4-المقصات المقصلة. آلة لحام 5 تناكب مع آلة إزالة الأزيز. 6-الموتر رقم 1 ؛ بكرات 7 دليل جهاز 8 حلقات 9 الموتر رقم 2 ؛ 10 الموتر رقم 3 ؛ 11 حفرة حلقة 12 منصة عمل كوارتو ؛ 13 بكرات الالتفافية ؛ 14 مقص طائر 15-اللفاف رقم 1 ؛ 16-اللفاف رقم 2 ؛ مقياس التوتر 17 شريط ؛ مقياس سمك 18 شريط ؛ 19 جدول الأسلاك.

الشكل 2. مخطط مطحنة متواصلة سداسية القوائم "1400"

وضع التشغيل الرئيسي للمطحنة هو الدرفلة اللانهائية. مع التدحرج اللانهائي ، يتم تحرير الطاحونة من الشريط فقط عند التبديل إلى ملف تعريف شريطي جديد وأثناء عمليات الشحن.

تكوين المعدات الرئيسية:

جزء الرأس:

الآليات الرئيسية لجزء الرأس هي آلة فك اللفافة رقم 1 ورقم 2 ، وآلة تقويم الصفيحة ، وآلة اللحام التناكبي ، والموتر رقم 1.

أجهزة فك اللفاف رقم 1 ورقم 2 من نوع وحدة التحكم مع ترس تخفيض السرعة. نسبة التروس للمخفض i = 3.92 ، الحد الأقصى لشد الشريط 34.3x103 N (3.5 tf).

يتكون جهاز تمليس الصفيحة الدوارة من صفين من بكرات العمل (9 قطع) ، يتم بينهما تمرير المقاطع الطرفية للشرائط المراد تقويمها وبكرات التغذية.

تتكون آلة اللحام التناكبي من المكونات الرئيسية التالية: آلة اللحام التناكبي الفعلية ، وجهاز إزالة الحواف ، وجهاز ضبط الطرف الخلفي للشريط ، وجهاز ضبط الطرف الأمامي للشريط ، ومقص لتحضير نهايات الشرائط للحام .

جهاز الشد رقم 1 يتكون من ثلاث بكرات ، قطر كل بكرة 1000 مم.

جهاز الحلقة:

يتم إنشاء شد الشريط بواسطة محرك دوران الأسطوانة المتصل بحبل بعربة يتم تثبيت بكرتين عليها. يتم ثني البكرات حولها بواسطة شريط ، مما يؤدي إلى تكوين حلقتين أفقيتين (4 فروع). يتم ثني البكرات حولها في شريط ، مما يؤدي إلى تكوين حلقتين أفقيتين (4 فروع). قطر طبل الحبل - 1.4 م ؛ سرعة سفر العربة - تصل إلى 1.25 م / ث ، الحد الأقصى لشد الحبل - 11.2 × 104 نيوتن (11.4 طن متري).

جزء الإدخال:

الآليات الرئيسية لمدخل المطحنة هي الموتر رقم 2 ، الموتر رقم 3. يتكون الموتر رقم 2 من ثلاث بكرات بقطر 1000 مم. كل. يتكون الموتر رقم 3 من بكرتين بقطر 1000 مم. كل.

بين الموتر رقم 2 ورقم 3 هناك ثغرة ، يتم فيها نقل الشريط دون شد. هذا يسمح بفصل شد الرأس وأجزاء الإدخال من المطحنة.

مطحنة سداسية 1400:

يتكون المصنع نفسه من ستة قوائم. نسب التروس في علب التروس للحوامل هي على التوالي: i1 = 2.28 ، i2 = l.58 ، i3 = 1.17 ، i4 = 0.885 ، i5 = 0.685 ، i6 = 0.57.

تم تجهيز منصات المطحنة بأجهزة الضغط الكهروميكانيكية ، وأنظمة تبريد الأسطوانة وأنظمة توريد مواد التشحيم التكنولوجية (حاملات رقم 5 ، رقم 6) ، ونظام مضاد للانحناء والانحناء الإضافي لكرات العمل ، ونظام أتمتة العمليات.

خصائص لفات المطحنة "1400" ذات الست ركائز موضحة في الجدول 1.

الجدول 1

خصائص لفات المطحنة ذات الست ركائز "1400"

جزء الإخراج:

الآليات الرئيسية لجزء المخرج من المطحنة: بكرات الالتفاف ، المقصات الطائرة ، اللفافات رقم 1 ورقم 2 ، ناقل الحزام رقم 2 ، مشعب إمداد الهواء الساخن ، لإزالة المبرد المتبقي من الشريط (T ° C من الهواء المزود 50-100 درجة).

يتكون جهاز الالتفاف من بكرتين - الالتفافية والضغط بقطر 400 و 300 مم على التوالي.

تتكون المقصات الطائرة من النوع الأسطواني من براميل سكاكين: القطر العلوي - 353.57 ملم ، السفلي - 404.08 ملم. بين الطبول ترس بنسبة 1.143. تحدث مصادفة السكاكين كل 8 ثورات للطبل العلوي. عدد السكاكين على كل برميل هو 1.

اللفافات رقم 1 ، رقم 2 من نوع وحدة التحكم ، بدون تروس. أقصى شد ناتج عن جهاز اللفاف يصل إلى 49x103 N (5 tf).

يتكون نظام النقل من أربعة ناقلات ، بين أحزمة تثبيت مغناطيس كهربائي ، وسلكان مائلان. ناقل رقم 3 - ثابت ، سيور رقم 1 ، رقم 2 ، رقم 4 - متنقل.

تم تجهيز المطحنة بناقلات التحميل والتغذية ، على التوالي ، في أقسام الرأس والخلف وبآليات تركيب الأسطوانة ، وآليات نقل العمل وأسطوانات الدعم ، وموازين لفات الوزن على ناقل التدفق رقم 1. لإصلاح وصيانة المطحنة ، توريد بكرات للدرفلة ونقلها بعد الدرفلة ، الرافعات العلوية الكهربائية ، والتي تكون أقواس الرافعة مزودة بتراكبات لمنع إصابة البكرات.

2.2 متطلبات درفلة مطحنة ذات ست قوائم "1400"

لفات المطحنة ذات الست ركائز 1400 عبارة عن لفات من الشرائح المدلفنة على الساخن مع حافة مقطوعة ، ويتم تنظيفها من الحجم الكبير في وحدة تخليل مستمرة. يجب أن تتوافق جودة السطح والأبعاد الهندسية للفة مع متطلبات ZTU 309-211-2003.

يجب أن تحتوي ملفات الشرائط المدرفلة على الساخن المستخدمة كمخزون ملفوف على المعلمات التالية:

2.3 متطلبات درفلة المطحنة ذات الست ركائز "1400"

منتجات المطحنة ذات الست ركائز "1400" عبارة عن لفائف من الشرائط المدرفلة على البارد المعدة للإنتاج في مراحل المعالجة اللاحقة: الصفائح المعدنية وفقًا لـ GOST 13345-85 ، ASTM A 623 M - 86 ، ASTM A 623 M - 02 ، JIS G 3303-87 ، JISG 3303: 2002 ، EN 10203-1991 ، EN 10202: 2001 ، وصفائح رقيقة طبقًا لـ GOST 16523-89 ، GOST 9045-93 ، EN 10130-91 ، EN 10130-98 ، DIN 1623-83 ، DIN 1623-86 ، ASTM A 611 M - 89 ، ASTM A 366 M - 91 ، ASTM A 568 M - 96 ، JIS G 3141-96 ، TU 14-11-262-89.

يجب أن تكون القيم القصوى لأبعاد الشرائط المدرفلة على البارد النهائية:

يجب أن تحتوي ملفات الشرائط المدرفلة على البارد التي تم الحصول عليها بعد الدرفلة على مطحنة "1400" على المعايير التالية:

2.4 تحضير الطاحونة للتشغيل وتثبيتها

يتم إعداد المطحنة للتشغيل وتعديلها بعد الإصلاح وإعادة تحميل بكرات الدرفلة وغيرها من عمليات الإغلاق الوقائي للمصنع. يتم أيضًا ضبط (إعادة تشكيل) المطحنة عند تغيير سمك وعرض المعدن المدلفن.

يشمل تحضير المطحنة لدرفلة التشكيلة الرئيسية الأنشطة التالية:

يتم فحص حالة الوصلات المسطحة لوصلات المغزل للحامل رقم 5 ورقم 6 بواسطة الخدمة الميكانيكية. يجب ألا يتجاوز التآكل 30٪ من تحمل ملاءمة التشغيل.

يرجع هذا الفحص إلى الحاجة إلى استبعاد الاضطرابات التي تسبب تباينًا دوريًا في السماكة وزيادة الاندفاع وعوامل سلبية أخرى.

فحص ربط بكرات مقياس الشد في فجوات بين الحامل من أجل ضمان ثبات الشد يتم أسبوعيًا.

يتم التحقق من صحة معايرة أجهزة البيان لشد الأنماط التكنولوجية حسب الضرورة.

يتم فحص حالة مجمعات التبريد تحت إشراف الأسطوانة الكبيرة بواسطة ميكانيكي المبرد أثناء مناولة لفات العمل من أجل ضمان ثبات المظهر الحراري للبكرات. إذا كانت هناك ثقوب مسدودة ، يتم تنظيفها بخطاف خاص أو يتم غسل المشعب تحت الضغط.

يتم تحضير بكرات الدرفلة وفقًا لمتطلبات TI PZh-19-2006.

يتم تركيب بكرات العمل والنسخ الاحتياطية بعد ملئها في الحامل عن طريق تشغيل جهاز الضغط ، ويتم إنزال أسطوانة الدعم العلوية حتى يظهر حمل إضافي على المحركات اللولبية الدافعة (جهاز الضغط الكهروميكانيكي).

تتم محاذاة لفات العمل للتوازي بعد حشوها في الحامل لضمان توحيد التخفيضات عبر عرض الشريط عن طريق بصمة على عينة معدنية بطول 1.5-2.0 متر.

لتشكيل ملف التعريف الحراري المطلوب لفات العمل ، يتم تسخينها ، والتي يتم إجراؤها بالترتيب التالي:

بعد نقل البكرات الاحتياطية لجميع الحوامل ، يتم التسخين بلف الشرائح:

بعد إعادة شحن لفائف العمل لجميع الحوامل ، يتم التسخين عن طريق لف الشرائح:

بعد إعادة شحن لفائف العمل للأجنحة رقم 5 ، رقم 6 ورقم 1 ، رقم 4 ، يتم التسخين عن طريق لف الشرائح:

بعد إعادة شحن لفات العمل للحامل رقم 6 ، يتم التسخين عن طريق لف الشرائح:

بعد لفات عمل الحامل رقم 5 ، رقم 6 ، يتم نقلها أو إيقاف تشغيل الطاحونة لمدة لا تزيد عن ساعتين ، يتم تسخين الطاحونة عن طريق لف الشرائح:

في حالات أخرى ، يتم تسخين الطاحونة عن طريق درفلة 20 طنًا من ألواح القصدير بسمك 0.25 - 0.36 ملم.

عندما يتم تسخين الطاحونة ، يجب ألا تزيد سرعة الدرفلة عن 10-12 م / ث ، ويجب ألا يقل عرض الشرائط المستخدمة لتسخين البكرات عن عرض المعدن المدلفن فيما بعد.

يتم حذف التعليقات التي تم الكشف عنها أثناء تحضير الطاحونة للتشغيل ، وبعد ذلك يتم التوصل إلى استنتاج حول مدى استعداد المصنع لدرفلة التشكيلة الرئيسية.

عند تجهيز المطحنة يتم القيام بالأعمال التالية:

يتم اختيار أوضاع التخفيض والسرعة والتوتر المناسبة للمدرجات ؛

يتم تحديد إعدادات السماكة المطلوبة أمام الحامل رقم 1 ، خلف الحامل رقم 2 ورقم 6 ؛

إعداد SARTiN (نظام للتحكم الآلي في السماكة والشد) و SARPF (نظام للتحكم التلقائي في المظهر الجانبي والشكل) ، والذي يتم تنفيذه وفقًا لمتطلبات "التعليمات الخاصة بإجراء التشغيل والإيقاف والفحص النظام المعقد للتحكم الأوتوماتيكي في سمك وتوتر الشريط على مطحنة ذات ستة قوائم "1400" ؛

الضبط النهائي للبكرات ، الذي يتم إجراؤه في اتجاه ثني الطرف الأمامي المصغر للشريط عندما يغادر المدرجات ، عندما يتم نقل الشريط من محور التدحرج إلى اليمين ، من الضروري خفض برغي الضغط الأيمن أو ارفع الشريط الأيسر ، عندما يتم إزاحة الشريط إلى اليسار ، قم بخفض برغي الضغط الأيسر أو ارفع المسمار الأيمن.

يتم لف الصفائح المعدنية بالسمك الاسمي بتفاوت قدره ± 0.01 مم.

2.5 مهمة الملف لكل مطحنة

يتم تثبيت البكرات المدرفلة برافعة عائمة على رف الاستقبال أمام المطحنة بحيث تتزامن نهاية البكرة مع العلامات الموضوعة على الرف. يتم إزالة الشريط باليد. في نفس الوقت ، يتم فحص الأقسام النهائية للفة. إذا كان لديهم عيوب في الحافة مثل "عيب" ، "التواء" ، يتم تمييز المناطق المعيبة بالطباشير.

تتم إزالة البكرات من الرف بواسطة عارضة التحميل ونقلها إلى عربة التحميل. عن طريق طاولة الرفع لعربة التحميل ، تتمركز الأسطوانة على طول محور آلة فك اللفافة ، ثم توضع على أسطوانة آلة التفكيك وتثبيتها عليها.

بمساعدة مجلد الكاشطة ، يتم فصل الطرف الأمامي للشريط عن الأسطوانة وتغذيته في بكرات السحب أو التغذية اليمنى ، اعتمادًا على نوع أداة فك اللفة (رقم 1 أو رقم 2) التي يتم تحضيرها للعمل.

يتم إيقاف نهاية الشريط بواسطة بكرات السحب أو التغذية اليمنى وتبقى في هذا الوضع حتى نهاية فك البكرة السابقة. بعد تقليل سرعة رأس المطحنة إلى سرعة الخيوط ، يترك الطرف الخلفي للملف السابق جهاز فك اللفائف ، ويمر عبر أداة التسوية ويتوقف أسفل مقص القطع المدمج في ماكينة اللحام التناكبي المدمجة لمحاذاة نهايات الشرائط قبل اللحام.

بعد ضبط الطرف الخلفي للشريط السابق للحام ، يتم تغذية الطرف الأمامي للفة التالية إلى المقصات ، والتي يتم تثبيتها أيضًا للحام.

عندما يتم تحميل الشرائح في المطحنة ، بعد ضبط الواجهة الأمامية للحام ، يتم قياس المظهر الجانبي على كل ملف باستخدام مقياس سمك النظائر المشعة المستمر TPJI-6-1C.

في حالة التحدب ، على شكل إسفين ، سماكة وخفة المظهر الجانبي المتداول وجودة السطح التي لا تفي بمتطلبات ZTUZ 09-211-2003 ، يتم وضع قانون للفة مع انحرافات موقعة من قبل رئيس عمال الدرفلة وأقسام التخليل ، بالإضافة إلى مراقبين قسم مراقبة الجودة LPTs-2،3- Aktirovannyy يتم لف المعدن وفقًا لمتطلبات ZTU 309-211-2003.

يتم لف لفة مع انحرافات الملف الشخصي وفقًا لقرار اللجنة.

يتم لحام أطراف الشرائط المعدة للحام ، ويتم إزالة الفلاش بواسطة آلة إزالة الأزيز المدمجة في آلة اللحام التناكبي ، ويتم تفجير النشارة المعدنية من الشريط.

لملء جهاز الحلقة بشريط ، يتم تشغيل محرك الرأس بسرعة متزايدة. يتم نقل الشريط في جزء الرأس بواسطة جهاز الشد رقم 1 ، ويتم إنشاء شد الشريط بواسطة أجهزة فك اللفافة رقم 1 ورقم 2.

في عملية ملء جهاز الحلقة ، تتم مراقبة حالة السطح وحافة الأسطوانة. في حالة وجود عيوب سطحية مثل "من خلال فواصل" ، "أفلام خشنة" ، "تمزقات" ، غير مقطوعة على NTA ، بالإضافة إلى عيوب على الحافة ، تمت ملاحظتها عند تثبيت الأسطوانة على وحدة فك اللفة ، تتم إزالة المناطق المعيبة على مقص آلة اللحام التناكبي (CSM) ، والشريط الملحوم.

يتم تمييز الأجزاء المعيبة من الشريط بعدد الذوبان واللفافة ، الموضوعة في شريط خاص ، حيث يتم تخزينها لمدة 24 ساعة على الأقل.

يتم نقل الشريط عبر الجهاز الحلقي بواسطة جهاز الشد رقم 2.

في جهاز الحلقة ، يتم إنشاء شد الشريط عن طريق محرك عربة مع طبلين ، بمساعدة حلقتين شريحتين.

لتوسيط الشريط في جهاز الحلقة ، يتم تثبيت براميل دوارة مزودة بأنظمة تمركز أوتوماتيكية.

يقوم الموتر رقم 2 بتغذية الشريط في حفرة الحلقة بحلقة حرة ، مما يسهل تمركز الشريط قبل دخول المطحنة بمساعدة بكرات التمركز رقم 3.

يتم سحب الشريط من فتحة الحلقة بواسطة أول حامل للمطحنة. لإنشاء شد الشريط عند مدخل الحامل الأول ، تم تركيب جهاز شد رقم 3 ومنضدة ضغط أسطوانية.

يتم إدخال الطرف الأمامي للشريط في المطحنة بالسرعة المحددة لكل حامل.

بعد ملء الشريط بالمطحنة ، يتم تثبيت نهايته الأمامية على إحدى اللفات.

2.6 درفلة الشرائط على المطحنة

تتضمن عملية درفلة الشريط على المطحنة الأوضاع التالية:

تسريع المطحنة إلى سرعة التشغيل ؛

المتداول بسرعة التشغيل ؛

تباطؤ المطحنة.

ترد القيم الاسمية لمعلمات التدوير في الجدول 2.

يتم تسريع المطحنة إلى سرعة التشغيل بعد ملء الطرف الأمامي للشريط على إحدى اللفات ، بعد تخطي اللحام أو المنطقة المعيبة. يجب أن يتوافق معدل التسارع مع القيمة المحددة في الجدول 2.

الجدول 2

المعلمات المتداول تقييمه

استمرار الجدول 2

سرعة الشريط خلف الحامل رقم 6 ، م / ث	33 ، لا أكثر
سرعة الشريط عند تقطيعه إلى لفات والتزود بالوقود على اللفاف ، م / ث	2.0 على الأقل
سرعة تخطي اللحام ، م / ث
سرعة تعبئة الشريط: في الرأس ، م / ث في المدخل ، م / ث في قفص ، م / ث	من 0.75 إلى 2.0 مدفوع.
تحرير سرعة الطرف الخلفي للشريط من الحوامل ، م / ث	من 0.75 إلى 2.0 مدفوع.
سرعة الهزة ، م / ث
المعدل الطبيعي لتسارع المطحنة ، م / ث
المعدل الطبيعي لتباطؤ الطاحونة ، م / ث
المعدل الإجباري لتباطؤ الطاحونة ، م / ث
المعدل الطبيعي للتسارع ، تباطؤ الرأس ، م / ث
قم بتجريد المخزون في جهاز الحلقة ، م
ضغط المعدن على البكرات أثناء التدحرج H (Tc)

يتم تباطؤ المطحنة بالمعدل المحدد في الجدول 2 في الحالات التالية:

عند تخطي اللحام أو منطقة معيبة حتى سرعة تخطي اللحام ؛

بعد لف لفة بقطر معين على أسطوانة إحدى اللفات حتى سرعة الشريط عند تقطيعه إلى لفات ؛

عند تحرير الطرف الخلفي للشريط من المطحنة حتى السرعة المحددة في الجدول 2.

إزالة الشرائط الجاهزة من المصنع وقبولها وتخصيصها لمزيد من المعالجة.

بعد لف لفة بقطر معين ، يتم تقليل سرعة المطحنة إلى السرعة التي تضمن تشغيل SARTiN ، ويتم قطع الشريط يدويًا أو باستخدام المقصات الطائرة. يتم لف الطرف الخلفي للشريط بجهاز لف.

بمساعدة الآليات المساعدة لللفاف والمتجرد ، تتم إزالة الأسطوانة ونقلها إلى الناقل رقم 1 لجهاز الحصاد ، حيث يتم ربطها.

ينقل جهاز الحصاد البكرات إلى قسم التنظيف الكيميائي (إزالة الأسطوانة من الناقل رقم 1) أو إلى وحدات التلدين المستمرة (إزالة الأسطوانة من الناقل رقم 3) والأفران ذات الجرس (إزالة الأسطوانة من الناقل رقم 4).

يتم تثبيت ميزان في الحصادة لوزن البالات.

بالتزامن مع لف الطرف الخلفي للشريط ، يتم ضبط الطرف الأمامي للشريط التالي على جهاز لف آخر باستخدام سيور ناقلة. يتم تثبيت الشريط على أسطوانة اللفاف بواسطة الجلاد ، والذي بعد لف عدة لفات ، يتم نقله إلى الجانب.

بعد إزالة لفات الشرائح النهائية من المطحنة بواسطة الأسطوانة الكبيرة ، في كل لفة ملفوفة ثالثة ، بدءًا من الأولى من لفات العمل أو بعد هبوب عاصفة ، يتم تقييم جودة سطح الشريط. لهذا الغرض ، يتم قطع العينات من القوائم المقيمة. يجب ألا يقل طول العينة عن 3.0 مم.

يتم تحديد الغرض من المعدن بعد المطحنة ذات الست دعامة من أجل التلدين اللاحق من خلال مهمة PRB.

يجب تمييز كل لفة ملفوفة بطلاء لا يمحى على سطح يمسح بقطعة قماش ، مما يشير إلى:

رقم تذوب

درجة الصلب

أبعاد الشريط

حجم لفة والوزن ؛

رقم اللواء.

2.7 مطحنة التحكم

يتم التحكم في المطحنة من خلال عشرة مراكز تحكم (CP) وسبعة أماكن عمل وعشرين مكان عمل محلي.

من محطة التحكم المركزية (CCP) اختيار أوضاع التشغيل لآليات المطحنة والأنظمة التكنولوجية ، واختيار وضع الدرفلة ، والتحكم في آليات المطحنة والأنظمة التكنولوجية في الوضعين الأوتوماتيكي وشبه الأوتوماتيكي ، وتعديل الطاحونة لبرنامج درفلة معين ، والتحكم في الأنظمة المحلية ، والتحكم في المعلمات التكنولوجية للمطحنة والمعلمات الكهربائية للمحركات الرئيسية ، والتحكم في مخزون الشريط في جهاز الحلقة بمساعدة UVM في جميع الأوضاع المقدمة.

مع PU رقم 1-6 ، أوضاع السرعة للمطحنة ، ومسامير الضغط ، وآليات ضبط الأسطوانة ، وبكرات التمركز ، ومنضدة التوجيه أمام الحامل (أغطية علبة المرافق) ، والتحكم في موضع مسامير الضغط ، وضغط المعدن على يتم التحكم في القوائم وسرعة الوقوف والتوتر بين الحامل. من PU رقم 1 ، يتم التحكم أيضًا في المطحنة عند تخطي اللحام وتحرير الطرف الخلفي للشريط ، والدفع المشترك للموترين رقم 2 ورقم 3 ، والتحكم في المقصات المقصلة.

2.8 تشغيل زيوت التشحيم أثناء الدرفلة

يستخدم زيت النخيل وتعديلاته كمواد تشحيم تكنولوجية عند درفلة الصفيح. يتم تزييت الشريط أثناء الدرفلة عن طريق خليط الزيت والماء (NWF) وسائل التشحيم والتبريد (المبرد).

يتم الحصول على اللولب عن طريق خلط مادة تشحيم مع الماء المنزوع المعادن. كمبرد ، يتم استخدام سائل يتكون نتيجة استحلاب زيوت التشحيم التكنولوجية من البحرية بالماء النقي كيميائيًا.

يجب أن يوفر توفير اللولب والمبرد للشريط أثناء اللف:

قوى احتكاك منخفضة

بالوعة الحرارة من لفات.

تشكيل الحد الأدنى من منتجات اللفائف والشرائط ؛

الحد الأدنى من تحلل زيوت التشحيم أثناء الدرفلة ؛

سهولة الإزالة من شريط منتجات التآكل لللفائف والشرائط ومنتجات تحلل مواد التشحيم التكنولوجية.

لتحضير اللولب وتزويده من خلال الفتحات للشريط الملفوف أمام الدعامتين الخامسة والسادسة ، تم تصميم محطات التشحيم التكنولوجية (T-1 و T-2) ، بما في ذلك خلاطات الخزان وخطوط الأنابيب للتزويد و تصريف اللولب والمضخات المقابلة.

يتم تغذية البحرية من خزان الخلاط بشكل مستمر في الحوامل المناسبة للمطحنة. يتم إدخال اللولب في الحوامل عن طريق فتح صمامات الإغلاق على الحوامل بعد ضبط الطرف الأمامي للشريط. عندما تتوقف الطاحونة ، يتم إيقاف إمداد اللولب إلى الشريط عن طريق إغلاق صمامات الإغلاق. عند لف الشريط ، لا يُسمح بالانقطاعات في توريد زيوت التشحيم.

يتم تبريد أسطوانات العمل أثناء دحرجة جميع أنواع المنتجات من خلال توفير سائل التبريد لجميع الحوامل ، ويبدأ بالتزامن مع الدرفلة ويتوقف عند توقف المطحنة. يتم توريد المبرد إلى المطحنة من خلال ثلاثة أنظمة بمعدل تدفق عادي. يتم ضبط إمداد سائل التبريد عن طريق اختيار القطر وعدد الفوهات المثبتة في الفتحات بالحوامل.

يتم إجراء فحص فوهات سائل التبريد وتنظيفها أثناء النقل المخطط لللفات الاحتياطية بواسطة الموظفين التقنيين لسائل التبريد تحت سيطرة الموظفين التقنيين بقسم الدرفلة. يتم تنفيذ شطف الجانب الخارجي لمجمعات المبرد في الحوامل بالمياه الساخنة المعالجة كيميائيًا بواسطة الموظفين التقنيين في المطحنة أثناء طاعون المجترات الصغيرة.

يشتمل نظام دوران المبرد على خزانات ترسيب لتنظيفه ، وثلاجات للتبريد لدرجة حرارة منظمة ومضخات لتزويد المطحنة الموجودة في الطابق السفلي التكنولوجي.

2.9 تشغيل الرولات ومناولتها وتبريدها

يتم تنفيذ التشغيل والمحاسبة على الاستقرار وإعادة الشحن لفائف الدرفلة وفقًا لمتطلبات TI PZh-19-2006.

يتم التحكم في وتيرة عمليات نقل لفات النسخ الاحتياطي والعمل وفقًا لوثائق ASUSHPS ، ودفاتر تحويلات قسم الدرفلة.

يجب ألا يزيد التباين في أقطار زوج واحد من لفات العمل للمطحنة عن 1.5 مم. التباين في أقطار البكرات الاحتياطية لأي حامل للمطحنة لا يزيد عن 50 مم.

في الحوامل رقم 3 ، رقم 4 ، رقم 6 ، يجب استخدام بكرات عمل بسطح برميل أرضي ، في الحوامل رقم 1 ، رقم 2 ، رقم 5 - بسطح محزز بالرصاص. يسمح باستخدام اللفات الأرضية في جميع حوامل المطحنة واللفائف غير المقطوعة في الأجنحة رقم 3 ، رقم 4 ، رقم 6.

يجب أن تكون خشونة سطح لفات العمل في الحامل رقم 5 بسطح محزز Ra = 2.5-3.0 ميكرومتر.

يتم تحزيز البكرات على آلة السفع بالخردق وفقًا لمتطلبات TI PZh-19-2006.

يتم تنفيذ تكرار عمليات نقل لفة العمل وفقًا لمتطلبات الجدول 3.

الجدول 3

عدد مرات إعادة الشحن لفات عمل المدرجات

يُسمح ، بعد دحرجة معايير القصدير المخطط لها ، بتدوير شرائط التسقيف بكمية تصل إلى 300 طن.

يجب أن يتوافق تواتر عمليات نقل القوائم الاحتياطية مع متطلبات الجدول 4.

الجدول 4

دورية نقل الرولات الاحتياطية

يتم تبريد الأسطوانات بواسطة سائل تبريد تشحيم (سائل تبريد) ، والذي من شأنه أن يوفر انخفاضًا فعالًا في قوى الاحتكاك وأقصى قدر من إزالة الحرارة من البكرات على جميع منصات العمل.

2.10 التحكم في العملية. أجهزة الاستشعار وأجهزة التحكم في العمليات

عند استلام المعدات الدارجة في المصنع ، يتم تنفيذ مراقبة الامتثال

بيانات وسم رول وبيانات بوليصة الشحن. يتم التحكم في ملف المقطع العرضي للفة بواسطة مشغل الأسطوانة الأقدم أو المشغل الأقدم لرأس المطحنة في كل لفة محددة في المطحنة. يتم دحرجة المعدن الذي به عيوب أمام الحامل رقم 1: من خلال التمزقات ، والحبس ، وما إلى ذلك بسرعة منخفضة.

يتم التحكم في شكل الشريط بعد التدحرج وفقًا لقراءات مقياس الضغط خلف الحامل رقم 6 أو بصريًا. تتحقق الأسطوانة الرئيسية من جودة كل لفة ملفوفة. يتم تقييم جودة سطح الشريط بواسطة الأسطوانة الكبيرة على كل لفة درفلة ثالثة ، بدءًا من أول لفة ، بعد تغيير لفات العمل أو بعد انقطاع وفقًا للعينات المقطوعة من هذه الأسطوانات. لا يقل طول العينات عن 3 أمتار. إذا تم العثور على سماكة محلية (لفة) على الشريط ، يتم تخصيص المعدن للتلدين في ANO رقم 1 ، رقم 2 مع علامة "لف" في من خلال جواز السفر وعند وسم القوائم.

إذا لزم الأمر ، يقوم مفتش QCD بمراقبة انتقائية لجودة السطح وشكل الشرائط الملفوفة كما هو الحال في دولة ذات 6 حوامل. لذلك فهو موجود في وحدات التنظيف الكيميائي ، على عينة معدنية مقطوعة على لوحة معايرة.

تم تصميم مقياس سمك النظائر المشعة للتحكم المستمر TRL-6-1S لتحديد ملف الدرفلة الفعلي ويتم تثبيته في الجزء العلوي من المطحنة أمام CCM ، ويتم فحص مقياس السماكة عن طريق العمولة مرتين على الأقل في السنة. يجب أن تشمل اللجنة كبير عمال المصنع ورئيس قسم المعدات النظيرية في Rolling Shop-3 ورئيس مختبر القصدير. بناء على نتائج الشيكات ، يتم وضع قانون.

تم تركيب مقياس سمك النظائر المشعة من نوع FMM-24024 بمقدار ثلاث مجموعات في الفجوة الثانية بين الحامل ، أمام الحامل رقم 1 وخلف الحامل رقم 6.

يتكون مقياس شد الشريط من خمس بكرات قياس INR-1400D مثبتة في فجوات بين الحامل رقم 1-5 ووحدة معالجة المعلومات IPN-7268.

يتم تثبيت جهاز اختبار الإجهاد من ASEA خلف الحامل رقم 6 ويستخدم في مجموعة SARPF.

تم تركيب جهاز قياس مجموع وفرق ضغط المعدن على الأسطوانات UIU-2000 مجموعة واحدة لكل حامل وهو مصمم للتحكم في ضغط المعدن على الأسطوانات.

يتم قياس سرعة اللف بواسطة مولدات التاكوجينر التناظرية PT-32 ومستشعرات السرعة الرقمية PDF-1M المتصلة بعمود محرك المطحنة.

يتم تثبيت مستشعر آلية ضبط البكرات على مستوى D-41 المتداول على المسامير اللولبية الكهروميكانيكية السفلية لكل حامل.

مستشعر موضع برغي الضغط PKF-12-1.

يقاس الحمل على المحركات الكهربائية بمقاييس M32 المثبتة على لوحات التحكم.

يتم التحكم في تقنية تحضير مواد التشحيم التكنولوجية ودرجة حرارة سائل التبريد وزيت النخيل ومواد التشحيم التكنولوجية بواسطة أداة التشحيم ، وفي التحول - بواسطة رئيس عمال قسم الدرفلة. يتم تسجيل نتائج القياس في كتاب الإنتاج.

يتم التحكم في درجة حرارة بكرات العمل إذا لزم الأمر. يجب ألا تتجاوز درجة حرارة البكرات 70 درجة مئوية. في كل نوبة ، تقوم الأسطوانة الكبيرة بمراقبة جودة سطح البكرات الاحتياطية للحامل رقم 6. عندما يتم تشكيل لفات الحلقة على البكرات الاحتياطية على شكل حوض صغير - شرائط محدبة الشكل حول محيط اللفة ، 50-100 طن من المعدن بسمك 0 ، 5-0.6 مم مع حشوة في الحامل رقم 6 من لفات العمل ، محززة بالرصاص ، مع خشونة Ra = 1.6- 2.5 ميكرون.

لتحليل التشغيل غير المستقر لمعدات المطحنة بتوجيه من كبير عمال قسم الدرفلة ، يتم تسجيل معلمات قوة الطاقة وسرعة الدرفلة (سرعة الحامل السادس ، التوتر في فترات 4،5،6 ، قوة التدحرج في 4،5،6 حوامل ، انحراف سمك من المهمة خلف الحامل السادس) إلى مسجل متعدد القنوات. يوضح الرسم البياني التاريخ والوقت وسمك المعدن المدلفن.

بناءً على نتائج تحليل المخططات ، يتم تقييم الحالة الفنية للمعدات التكنولوجية. إذا لزم الأمر ، يتم تحديد تدابير لتحقيق الاستقرار في أوضاع عملها.

3 سلامة المتداول

يجب ميكنة مطحنة الدرفلة وجميع الوحدات المساعدة قدر الإمكان. تتميز المطاحن ذات الست حوامل وجلد المرور بسرعة درفلة عالية. يجب أن تحتوي جميع الأجزاء والآليات الدوارة على حراس وأجهزة واقية وأجهزة تستبعد:

أ) لمس الأجزاء المتحركة والدوارة ؛

ب) مغادرة المعسكر شظايا معدات أو قصاصات من الشريط ؛

ج) تجاوز الحد الأقصى للاهتزازات والضوضاء المسموح بها ؛

د) الإصابة أثناء مناولة الأسطوانة.

تحتوي جميع المقابض والأزرار وأجزاء التحكم الأخرى على نقوش حول الغرض منها. المقابض مثبتة بإحكام في الموضع المثبت.

عند إيقاف الطاحونة للإصلاح ، وإعادة الشحن ، والتشحيم ، والتنظيف ، وأعمال أخرى ، وكذلك عند بدء تشغيل المطحنة بعد أعمال الصيانة ، يتم مراعاة أحكام نظام العلامات بدقة. أثناء إنتاج العمل لإزالة قصاصات الشريط ، يتم إيقاف تشغيل موصلات خط هذا والحامل السابق. قبل إزالة الشريط المسنن على اللفافات والشدادات ، يتم إيقاف تشغيل موصل الحامل السادس ولفاف المطحنة أو محطة الشد ، ويتم إيقاف تشغيل أجهزة الأتمتة ، وإزالة الشريط العالق بواسطة رافعة ، وتقطيعه إلى أطوال مُقاسة .

قبل بدء الشحن ، يتم التحقق من صلاحية واكتمال أجهزة الرفع ، ويتم فحص التثبيت الصحيح لبكرات العمل على منصة إعادة الشحن للعربة ، ويتم ضبط الفجوة بين الدعامة العلوية وبكرات العمل على 150-200 مم بواسطة جهاز ضغط. يتم فصل خطوط أنابيب إمداد الزيت إلى آلية موازنة المحامل وتشحيمها ، وتتم إزالة المشابك الخاصة بتثبيت منصات لفات العمل في الحامل ؛ يتم تنشيط آلية موازنة المغزل ، إلخ.

لا يتم نقل الأسطوانات الاحتياطية إلا بعد تفكيك دائرة المحركات الرئيسية والمعدات المساعدة وأخذ العلامة على المحرك الرئيسي للحامل المنقول.

عند تشغيل مجمع اللحام التناكبي ، من الضروري الامتثال لمتطلبات GOST 123003-75 "لوائح السلامة لتشغيل التركيبات الكهربائية الاستهلاكية" ، "لوائح السلامة والصرف الصحي الصناعي للحام الكهربائي".

تتوافق العملية التكنولوجية لإعداد وتشغيل وتجديد سائل القطع مع متطلبات معايير الحالة الخاصة بـ SSBT RK. يجب تنفيذ جميع عمليات تحضير سائل القطع وتشغيله وتجديده وفقًا "لقواعد السلامة العامة لشركات ومؤسسات صناعة المعادن ، وتعليمات سلامة العمل لموظفي الصيانة بقسم سوائل القطع".

يجب تنفيذ جميع العمليات التكنولوجية على المطحنة عند درفلة الشرائح من قبل الحاضرين وفقًا للقواعد المنصوص عليها في تعليمات السلامة للعاملين في قسم الدرفلة.

4 السلامة المهنية أثناء التدحرج

أحد المصادر المحتملة للتلوث البيئي هو سائل التبريد (سائل القطع) المستخدم أثناء الدرفلة على مطحنة ذات ستة قوائم.

يكون المبرد والتشحيم في دورة مغلقة ويمران عبر نظام الترسيب في محطة المعالجة. لا يُسمح بتسرب السائل إلى مجاري العاصفة من نظام معالجة مغلق. تخضع الشوائب الميكانيكية من صهاريج الترسيب والحمأة ونفايات الزيت للحرق في مبنى حرق نفايات الزيت. يتم إرجاع المياه النقية إلى النظام لتبريد البكرات.

يتم غسل الطاحونة باستخدام علب المرافق المفتوحة المضمنة في نظام إزالة الحمأة. لا تقم بغسل الملوثات في نظام تنظيف سائل التبريد.

خاتمة

في عملية اجتياز ممارسة الإنتاج ، تم التعرف على العملية العامة لإنتاج الحديد الزهر والصلب والمنتجات المدرفلة في ArcelorMittal Temirtau JSC ومحلات درفلة الألواح في تكوينها.

على وجه الخصوص ، تم النظر في عملية إنتاج ألواح الصلب المدرفلة على الساخن والملفوفة على الساخن من الألواح في 1700 معمل الدرفلة على الساخن في ورشة درفلة الألواح رقم 1. كما تم النظر في:

درفلة الفولاذ على البارد في مطحنة الدرفلة رقم 2

إنتاج المنتجات المدرفلة على شكل صفائح ولفائف مسطحة بطلاء الألمنيوم والزنك والبوليمر ، وكذلك إنتاج صفائح ملفوفة مع الطلاء المذكور أعلاه وبدونه.

تمت هذه الممارسة في ورشة درفلة الألواح رقم 3. خلال فترة التدريب ، تم النظر في عملية إنتاج القصدير الأسود والأبيض ، والشرائط ، والشرائط من المخللات ، والأسقف ، والفولاذ الإنشائي في صفائح ولفائف. كما تم النظر في هيكل الورشة وأقسامها: الدرفلة ، والحرارة ، والتعليب ، والتعديل. بشكل عام ، تم النظر في المعدات التكنولوجية الرئيسية لأقسام المحل: مطحنة الدرفلة "1400" ، وحدات التنظيف بالتحليل الكهربائي ، أفران الجرس ، وحدات التلدين المستمر ، مطاحن التبريد ذات الحامل ، وحدات تحضير الشريط ، وحدات الصفيح الكهربائي ، وحدات القطع ووحدة التغليف ووحدة لحام الأنابيب الكهربائية.

كانت القضية الرئيسية لممارسات الإنتاج هي تقنية شرائط الدرفلة على مطحنة ذات ستة قوائم "1400". في عملية دراسة هذه المسألة ، تم النظر في الجوانب التالية من التكنولوجيا الخاصة بشرائط الدرفلة على مطحنة ست قوائم "1400":

مخطط مطحنة ذات ست قوائم "1400"

الخصائص التقنية للمعدات التكنولوجية الرئيسية للمطحنة "1400"

متطلبات درفلة مطحنة ذات ست قوائم "1400"

متطلبات درفلة مطحنة ذات ست قوائم "1400"

تجهيز الطاحونة للتشغيل وتجهيزها

مهمة لفة لكل مطحنة

درفلة الشرائط على الطاحونة

إدارة المطحنة

تشغيل زيوت التشحيم أثناء الدرفلة

تشغيل الرولات ومناولتها وتبريدها

تحكم العملية. أجهزة الاستشعار وأجهزة التحكم في العمليات

السلامة وحماية العمال أثناء الدرفلة

سمحت هذه الممارسة بالتعرف على العمليات الرئيسية لدرفلة الفولاذ في ورش درفلة الألواح ، ومعالجتها الإضافية ، والتي ستكون ضرورية في عملية التعليم الإضافي في الجامعة.

قائمة المصادر المستخدمة

1. جواز سفر محل درفلة الألواح رقم 3

2 - التعليمات التكنولوجية للدرفلة على البارد للشرائط والقصدير في مطحنة ذات ست قوائم "1400" من ورشة درفلة الألواح رقم 3

3 - جواز سفر المطحنة الست "1400"

4. أ. تسليكوف. "آلات ووحدات المصانع المعدنية". T 3 "آلات ووحدات إنتاج وتشطيب المنتجات المدرفلة" - M: علم المعادن ، 1988 - 680s.

5. ن. شفتل. تكنولوجيا الإنتاج المدلفن: كتاب مدرسي للجامعات. - م: علم المعادن ، 1976. - 576 ص.

6. Diomidov B.B.، Litovchenko N.V. تكنولوجيا الدرفلة. - م: علم المعادن ، 1979. - 488 ص.

7. الموقع: http://arcelormittal.kz/

بين الموتر رقم 2 ورقم 3 هناك ثغرة ، يتم فيها نقل الشريط دون شد. هذا يسمح بفصل شد الرأس وأجزاء الإدخال من المطحنة.

مطحنة سداسية 1400:

يتكون المصنع نفسه من ستة قوائم. نسب التروس في علب التروس للحوامل هي على التوالي: i1 = 2.28 ، i2 = l.58 ، i3 = 1.17 ، i4 = 0.885 ، i5 = 0.685 ، i6 = 0.57.

تم تجهيز منصات المطحنة بأجهزة الضغط الكهروميكانيكية ، وأنظمة تبريد الأسطوانة وأنظمة توريد مواد التشحيم التكنولوجية (حاملات رقم 5 ، رقم 6) ، ونظام مضاد للانحناء والانحناء الإضافي لكرات العمل ، ونظام أتمتة العمليات.

خصائص لفات المطحنة "1400" ذات الست ركائز موضحة في الجدول 1.

الجدول 1

خصائص لفات المطحنة ذات الست ركائز "1400"

جزء الإخراج:

الآليات الرئيسية لجزء المخرج من المطحنة: بكرات الالتفاف ، المقصات الطائرة ، اللفافات رقم 1 ورقم 2 ، ناقل الحزام رقم 2 ، مشعب إمداد الهواء الساخن ، لإزالة المبرد المتبقي من الشريط (T ° C من الهواء المزود 50-100 درجة).

يتكون جهاز الالتفاف من بكرتين - الالتفافية والضغط بقطر 400 و 300 مم على التوالي.

تتكون المقصات الطائرة من النوع الأسطواني من براميل سكاكين: القطر العلوي - 353.57 ملم ، السفلي - 404.08 ملم. بين الطبول ترس بنسبة 1.143. تحدث مصادفة السكاكين كل 8 ثورات للطبل العلوي. عدد السكاكين على كل برميل هو 1.

اللفافات رقم 1 ، رقم 2 من نوع وحدة التحكم ، بدون تروس. أقصى شد ناتج عن جهاز اللفاف يصل إلى 49x103 N (5 tf).

يتكون نظام النقل من أربعة ناقلات ، بين أحزمة تثبيت مغناطيس كهربائي ، وسلكان مائلان. ناقل رقم 3 - ثابت ، سيور رقم 1 ، رقم 2 ، رقم 4 - متنقل.

تم تجهيز المطحنة بناقلات التحميل والتغذية ، على التوالي ، في أقسام الرأس والخلف وبآليات تركيب الأسطوانة ، وآليات نقل العمل وأسطوانات الدعم ، وموازين لفات الوزن على ناقل التدفق رقم 1. لإصلاح وصيانة المطحنة ، توريد بكرات للدرفلة ونقلها بعد الدرفلة ، الرافعات العلوية الكهربائية ، والتي تكون أقواس الرافعة مزودة بتراكبات لمنع إصابة البكرات.

2.2 متطلبات درفلة مطحنة ذات ست قوائم "1400"

لفات المطحنة ذات الست ركائز 1400 عبارة عن لفات من الشرائح المدلفنة على الساخن مع حافة مقطوعة ، ويتم تنظيفها من الحجم الكبير في وحدة تخليل مستمرة. يجب أن تتوافق جودة السطح والأبعاد الهندسية للفة مع متطلبات ZTU 309-211-2003.

يجب أن تحتوي ملفات الشرائط المدرفلة على الساخن المستخدمة كمخزون ملفوف على المعلمات التالية:

2.3 متطلبات درفلة المطحنة ذات الست ركائز "1400"

منتجات المطحنة ذات الست ركائز "1400" عبارة عن لفائف من الشرائط المدرفلة على البارد المعدة للإنتاج في مراحل المعالجة اللاحقة: الصفائح المعدنية وفقًا لـ GOST 13345-85 ، ASTM A 623 M - 86 ، ASTM A 623 M - 02 ، JIS G 3303-87 ، JISG 3303: 2002 ، EN 10203-1991 ، EN 10202: 2001 ، وصفائح رقيقة طبقًا لـ GOST 16523-89 ، GOST 9045-93 ، EN 10130-91 ، EN 10130-98 ، DIN 1623-83 ، DIN 1623-86 ، ASTM A 611 M - 89 ، ASTM A 366 M - 91 ، ASTM A 568 M - 96 ، JIS G 3141-96 ، TU 14-11-262-89.

يجب أن تكون القيم القصوى لأبعاد الشرائط المدرفلة على البارد النهائية:

يجب أن تحتوي ملفات الشرائط المدرفلة على البارد التي تم الحصول عليها بعد الدرفلة على مطحنة "1400" على المعايير التالية:

2.4 تحضير الطاحونة للتشغيل وتثبيتها

يتم إعداد المطحنة للتشغيل وتعديلها بعد الإصلاح وإعادة تحميل بكرات الدرفلة وغيرها من عمليات الإغلاق الوقائي للمصنع. يتم أيضًا ضبط (إعادة تشكيل) المطحنة عند تغيير سمك وعرض المعدن المدلفن.

يشمل تحضير المطحنة لدرفلة التشكيلة الرئيسية الأنشطة التالية:

يتم فحص حالة الوصلات المسطحة لوصلات المغزل للحامل رقم 5 ورقم 6 بواسطة الخدمة الميكانيكية. يجب ألا يتجاوز التآكل 30٪ من تحمل ملاءمة التشغيل.

يرجع هذا الفحص إلى الحاجة إلى استبعاد الاضطرابات التي تسبب تباينًا دوريًا في السماكة وزيادة الاندفاع وعوامل سلبية أخرى.

فحص ربط بكرات مقياس الشد في فجوات بين الحامل من أجل ضمان ثبات الشد يتم أسبوعيًا.

يتم التحقق من صحة معايرة أجهزة البيان لشد الأنماط التكنولوجية حسب الضرورة.

يتم فحص حالة مجمعات التبريد تحت إشراف الأسطوانة الكبيرة بواسطة ميكانيكي المبرد أثناء مناولة لفات العمل من أجل ضمان ثبات المظهر الحراري للبكرات. إذا كانت هناك ثقوب مسدودة ، يتم تنظيفها بخطاف خاص أو يتم غسل المشعب تحت الضغط.

يتم تحضير بكرات الدرفلة وفقًا لمتطلبات TI PZh-19-2006.

يتم تركيب بكرات العمل والنسخ الاحتياطية بعد ملئها في الحامل عن طريق تشغيل جهاز الضغط ، ويتم إنزال أسطوانة الدعم العلوية حتى يظهر حمل إضافي على المحركات اللولبية الدافعة (جهاز الضغط الكهروميكانيكي).

تتم محاذاة لفات العمل للتوازي بعد حشوها في الحامل لضمان توحيد التخفيضات عبر عرض الشريط عن طريق بصمة على عينة معدنية بطول 1.5-2.0 متر.

لتشكيل ملف التعريف الحراري المطلوب لفات العمل ، يتم تسخينها ، والتي يتم إجراؤها بالترتيب التالي:

بعد نقل البكرات الاحتياطية لجميع الحوامل ، يتم التسخين بلف الشرائح:

بعد إعادة شحن لفائف العمل لجميع الحوامل ، يتم التسخين عن طريق لف الشرائح:

بعد إعادة شحن لفائف العمل للأجنحة رقم 5 ، رقم 6 ورقم 1 ، رقم 4 ، يتم التسخين عن طريق لف الشرائح:

بعد إعادة شحن لفات العمل للحامل رقم 6 ، يتم التسخين عن طريق لف الشرائح:

بعد لفات عمل الحامل رقم 5 ، رقم 6 ، يتم نقلها أو إيقاف تشغيل الطاحونة لمدة لا تزيد عن ساعتين ، يتم تسخين الطاحونة عن طريق لف الشرائح:

في حالات أخرى ، يتم تسخين الطاحونة عن طريق درفلة 20 طنًا من ألواح القصدير بسمك 0.25 - 0.36 ملم.

عندما يتم تسخين الطاحونة ، يجب ألا تزيد سرعة الدرفلة عن 10-12 م / ث ، ويجب ألا يقل عرض الشرائط المستخدمة لتسخين البكرات عن عرض المعدن المدلفن فيما بعد.

يتم حذف التعليقات التي تم الكشف عنها أثناء تحضير الطاحونة للتشغيل ، وبعد ذلك يتم التوصل إلى استنتاج حول مدى استعداد المصنع لدرفلة التشكيلة الرئيسية.

عند تجهيز المطحنة يتم القيام بالأعمال التالية:

يتم اختيار أوضاع التخفيض والسرعة والتوتر المناسبة للمدرجات ؛

يتم تحديد إعدادات السماكة المطلوبة أمام الحامل رقم 1 ، خلف الحامل رقم 2 ورقم 6 ؛

إعداد SARTiN (نظام للتحكم الآلي في السماكة والشد) و SARPF (نظام للتحكم التلقائي في المظهر الجانبي والشكل) ، والذي يتم تنفيذه وفقًا لمتطلبات "التعليمات الخاصة بإجراء التشغيل والإيقاف والفحص النظام المعقد للتحكم الأوتوماتيكي في سمك وتوتر الشريط على مطحنة ذات ستة قوائم "1400" ؛

الضبط النهائي للبكرات ، الذي يتم إجراؤه في اتجاه ثني الطرف الأمامي المصغر للشريط عندما يغادر المدرجات ، عندما يتم نقل الشريط من محور التدحرج إلى اليمين ، من الضروري خفض برغي الضغط الأيمن أو ارفع الشريط الأيسر ، عندما يتم إزاحة الشريط إلى اليسار ، قم بخفض برغي الضغط الأيسر أو ارفع المسمار الأيمن.

يتم لف الصفائح المعدنية بالسمك الاسمي بتفاوت قدره ± 0.01 مم.

2.5 مهمة الملف لكل مطحنة

يتم تثبيت البكرات المدرفلة برافعة عائمة على رف الاستقبال أمام المطحنة بحيث تتزامن نهاية البكرة مع العلامات الموضوعة على الرف. يتم إزالة الشريط باليد. في نفس الوقت ، يتم فحص الأقسام النهائية للفة. إذا كان لديهم عيوب في الحافة مثل "عيب" ، "التواء" ، يتم تمييز المناطق المعيبة بالطباشير.

يشمل قسم تأجير نظام التوزيع العام:

ماكنة درفلة على البارد بأربع قواعد 1400.

الغرض: الدرفلة المستمرة للشريط على البارد بسماكة معينة.

أقصى سرعة للدحرجة 810 م / دقيقة ، وسرعة الشحن من 30 إلى 60 م / دقيقة. الحد الأدنى لسماكة الشريط المدلفن 0.35 مم.

أحجام اللفة:

قطر العمل 440/400 مم ؛

قطر الدعم 1400/1300 مم.

نظافة الأسطح المعالجة للبكرات - فئة 8 9.

الحد الأقصى لضغط المعدن على البكرات هو 26 MN.

قوة المحركات الكهربائية في جهاز فك اللفائف: 2 × 360 كيلو واط.

قوة المحركات الرئيسية للحوامل رقم 1 ÷ 4 هي 2 × 2540 كيلو واط.

قوة المحرك على اللفاف - 2540 كيلو واط.

يتم تنفيذ درفلة الشرائط على البارد في أربعة حوامل بأربعة أعمدة مع لفات عمل مدفوعة من خلال تروس تخفيض مزدوجة ومغازل مسننة. يظهر تخطيط المعدات للمطحنة 1400 ذات 4 قوائم في الشكل 2.

أقصى عزم دوران على عمود إخراج علبة التروس:

للأجنحة رقم 1 ، 2 - 265 كيلو نيوتن متر ؛

للحامل رقم 3 - 196 كيلو نيوتن متر ؛

للحامل رقم 4 - 160 كيلو نيوتن متر ؛

نسب تروس المدرجات:

للأجنحة رقم 1 ، 2 - 1.737 ؛

للجناح رقم 3 - 1.289 ؛

للجناح رقم 4 - 1.0.

يتم توفير مستحلب مائي مستقر بنسبة 3 5٪ كسائل قطع في الحوامل رقم 1 ÷ 4.

الحد الأقصى لتدفق سائل التبريد على مشعبات المدخل والمخرج 600 لتر / دقيقة. يوفر نظام تبريد الأسطوانة إمدادًا منفصلاً لمواد التشحيم التكنولوجية للأجنحة رقم 1،2 و 3،4 بتركيز منفصل أو تركيز واحد لجميع الحوامل.

يختلف توريد المبرد إلى أسطوانات العمل بالحامل رقم 4. يقوم النظام بتزويد المبرد بشكل منفصل إلى عشرين قسمًا متساويًا على طول الأسطوانة. هذا يسمح لك بالتحكم في التشكيل الحراري لللفات والضغوط المتبقية في الشريط.

مصنع لتسخين لفائف العمل ، وتوفير تسخين سطح البكرات لمدة ساعتين (لا أكثر) من 20 إلى 80 درجة مئوية.

فرن غاز نفق التسخين المسبق يسخن ثلاث لفات في غضون 45 دقيقة:

حافة اللفات 100 درجة مئوية ؛

على مسافة 100 مم من الحافة 70 درجة مئوية ؛

أقصى تدفق للغاز 100 م³ / ساعة.

قدرة التصميم السنوية 550،000 طن.

أرز. 3. تصميم المعدات لمطحنة ذات 4 قوائم 1400.

1 - ناقل تحميل (ستة أسطوانات) ؛ 2 - فرن تسخين لفائف ؛ 3 - شعاع ساقط 4 - عربة التحميل ؛ 5 - الفك. 6 - محركات Uncoiler ؛ 7 - المقصات المقصلة. 8 - منصات العمل 9 - مخفض الوقوف 10 - المحركات الكهربائية للمحركات الرئيسية ؛ 11 - بكرة قياس الضغط ؛ 12 - عربة التفريغ ؛ 13 - اللفاف 14 - علبة تروس اللفاف ؛ 15 - محرك اللفاف ؛ 16 - ناقل تفريغ (ثماني لفات) ؛ 17 - ناقل نقل (ستة أسطوانات) ؛ 18 - عربة 19- عربات إعادة الشحن.

مادة لفة العمل: سبائك الصلب المطروق.

علم نموذجي. تكوين الصلب:

C = 0.83٪ ؛ Cr = 1.7٪ ؛ مو = 0.2٪ ؛ مليون = 0.3٪ ؛ سي = 0.4٪ ؛ Va = 0.1٪.

يبلغ متوسط ​​عمر الأسطوانات (العمل) 20.000 طن على الأقل ، (مرجع) لا يقل عن 320.000 طن من المعدن المدلفن لكل لفة في ظل ظروف التشغيل والتخزين العادية.

عمق الطبقة المتصلدة 40 مم (عامل) ، 100 مم (مرجع). تقل صلابة الطبقة المتصلبة تدريجياً.

قبل التشغيل الأولي لللفات ، يجب أن تخضع لاختبار الموجات فوق الصوتية للكشف عن العيوب الداخلية.